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Mrz 10 2017

BHS-Sonthofen presented with the German Resources Efficiency Award

Turning previous unusable materials into valuable resources

BHS-Sonthofen presented with the German Resources Efficiency Award

The trophy: The German Resources Efficiency Award 2016

BHS-Sonthofen and MSW Mineralstoffwerke Südwest received the German Resources Efficiency Award 2016 on 16 February 2017. The prestigious prize was awarded by the German Federal Minister for Economic Affairs and Energy to the two companies to commend the development and successful implementation of the Combimix process. This process turns a previously worthless mining by-product accumulated in quarries into a valuable building resource.

BHS developed the Combimix process based on their twin-shaft batch mixers and implemented it together with MSW at their quarry in Mönsheim. This marked the first German project of this kind. It helped to increase raw material efficiency from the previous level of 65-70% to around 93%.

In quarries and gravel pits, the Combimix process takes clay-and-rock mixtures – which previously had to be refilled or disposed at a landfill – and turns them into a marketable building material. Furthermore, this means that millions of tons of material previously considered worthless and dumped can now be reactivated.

BHS has also installed the Combimix system in several quarries in France using continuous mixers. Before the system was installed, in one facility more than 100,000 t of rock/clay mixture from the quarry had to be dumped every year. More than 90 % of contaminated feed material is now sold as rock grade thanks to the Combimix system. The plant manager is extremely pleased about the significant reduction in costs: „Before the mixer was installed, we had to break down 400,000 t of rock each year to obtain 300,000 t of salable material. The new procedure means we only require 330,000 t to achieve the same delivery quantity.“

The German Federal Ministry for Economic Affairs and Energy (Bundesministerium für Wirtschaft und Energie) awards the German Resources Efficiency Award to exemplary products that efficiently use raw materials and other materials, processes or services, as well as application-oriented research results. A jury comprising 14 members screened over 40 submissions to select four winners in the „Companies“ category and a single winner in the „Research Facilities“ category.

Andre Däschlein, Director of International Sales for Mixing & Crushing Technology at BHS, and Benedikt Fahrland, Managing Director of MSW Mineralstoffwerke Südwest GmbH & Co. KG, accepted the award presented by Uwe Beckmeyer, Parliamentary State Secretary of the Federal Minister for Economic Affairs and Energy at the „Efficient use of raw materials – Market success“ symposium.

A happy moment for Däschlein: „This award demonstrates yet again that deep industry know-how and close ties to their customers allow mid-sized companies, in particular, to create innovative processes and solutions that deliver true efficiency gains.“

Except from the laudation of State Secretary Beckmeyer: „The sparing and efficient use of natural resources is a key skill needed to create a sustainable society. This year“s winning projects serve as role models of innovative and competitive industrial entrepreneurship in Germany. They furthermore pave our way to becoming less dependent on resource imports.“

MSW introduced the process at their Mönsheim quarry in the summer of 2016. It allowed the company to increase their repository“s yield by 25%. To produce the same volume of the final product, it was previously necessary to extract about 620,000 tons of limestone annually. Now the total is around 188,000 tons less, which corresponds to a relative reduction of around 30%. It helped to increase raw material efficiency from the previous level of 65-70% to around 93%.

Dennis Kemmann, the Managing Director of BHS-Sonthofen GmbH, is already thinking ahead: „Our Combimix process holds a vast potential as it enables companies across the globe and throughout various industries to utilize resources more efficiently. In the context of rehabilitating contaminated soil, Combimix can be used to remove oil and other harmful substances. As a result, only a small fraction of the feed material needs to be dumped in hazardous waste landfills. The process is also viable for the cement industry. Here, it can be applied to processing limestone, a key ingredient that improves the burning process in rotary kilns and thus contributes to reducing fuel consumption.“

Background information:

The technology in detail: Combimix process

The unique characteristics of the BHS twin-shaft continuous mixer of type DKXC lays the foundation for the Combimix process. Specifically, this type of mixer is the first to allow regulation of the retention time of the material in the mixer within broad limits. Thanks to this feature, the lime has enough time to mix intensively with the clay, to dry and to undergo a chemical reaction that allows it to be reliably separated from the rock in the next processing step.

The new process thus conserves limestone resources and extends the usable lifetime of quarries. Because less material will be classified as unmarketable, Combimix also creates space in landfills and backfills. Furthermore, this means that millions of tons of material previously considered worthless and dumped can now be reactivated. Given that roughly 25% of the material no longer needs to be backfilled, the BHS method also helps to make space in the landfill – space that can be used to deposit other materials.

Small limestone deposits or those previously labeled unprofitable can be turned into viable sites at very little effort using this technology. For example, the method allows for the extended operation of quarries that were on the verge of being shut down due to a large share of clay in the rock or because of insufficient backfill capacity.

Combimix also contributes to securing resources by providing the means necessary to reactivate large quantities of dumped materials that had been considered unmarketable in previous decades. As a result, millions of tons of material can be processed and sold at a profit.

Another innovation is that operators can now opt for a dry process instead of a wet process. In many quarries, not enough water is available for wet processing in a log washer, and the subsequent water treatment as well as sludge disposal prescribed by law are extremely costly.

BHS is the only mixer manufacturer to offer a continuous twin-shaft mixer with adjustable retention time, which is precisely the tool needed for this task.

MSW case study

The shell limestone extracted at the Mönsheim quarry operated by MSW Mineralstoffwerke Südwest has a high clay and silt content, which contaminates the valuable rock. For this reason, an average of 30 to 35% of the material extracted at the quarry could not be marketed. On top of that, the clayey screen waste had to be backfilled on site as overburden.

In the summer of 2016, MSW commissioned a Combimix system based on a customer-specific twin-shaft batch mixer that admixes the clayey screen waste with approx. 1% fine-ground high-calcium lime.

The mixer processes the material such that the clay cleanly separates from the rock in the next process step. Thanks to this, the use of raw materials, normalized to an annual production of 365,000 t, is reduced by roughly 130,000 t. This figure corresponds to a reduction of 25%, so the resource efficiency is boosted from 65 to 70% to approx. 93%.

As an added benefit, the Combimix process reduces the energy needed for processing. The annual consumption was reduced by around 235,000 kWh and 100,000 liters of diesel. This results in a total power reduction in the order of 17%.

While MSW previously produced a maximum of 280 t salable material per hour, the supply capacity has now increased to 430-460 t per hour, despite the reduced resource expenditure.

About BHS-Sonthofen

BHS-Sonthofen GmbH is an owner-operated group of companies in the field of machinery and plant engineering based in Sonthofen, Germany. The company offers technical solutions for mechanical process technology, concentrating primarily on mixing, crushing, recycling and filtration. With more than 350 employees and several subsidiaries, BHS-Sonthofen has a global presence.

The Mixing Technology division produces batch and continuous mixers and offers the full range of process technology services for mixing applications. The twin-shaft batch mixer, which is considered a global benchmark in the concrete industry, is a key product.

Building companies use the mixers first and foremost to produce transport, precast, high-performance and dam concrete or concrete paving blocks. BHS mixers are also highly suited for mixing dry mortar, cement and sand-lime products or for processing clay-and-rock mixtures.

They are widely used for processing mineral mixes, landfill substances, fly ash, dusts or other bulk materials or for the conditioning of sludges and the production of suspensions. The latter is often done in the context of backfilling mines or depositing mineral waste.

For further information, please visit: www.bhs-sonthofen.de

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Feb 22 2017

BHS-Sonthofen erhält für das Combimix-Verfahren den Deutschen Rohstoffeffizienz-Preis

Eine Tonne Kalk macht 100 Tonnen Gestein zum wertvollen Baustoff.

BHS-Sonthofen erhält für das Combimix-Verfahren den Deutschen Rohstoffeffizienz-Preis

Die Trophäe: der Deutsche Rohstoffeffizienz-Preis 2016

BHS-Sonthofen ist am 16. Februar 2017 gemeinsam mit den MSW Mineralstoffwerken Südwest mit dem Deutschen Rohstoffeffizienz-Preis 2016 der Bundesministerin für Wirtschaft und Energie ausgezeichnet worden. Die Unternehmen erhielten den Preis für die Entwicklung und erfolgreiche Umsetzung des Combimix-Verfahrens, das vermeintlich verloren geglaubtes Material aus Steinbrüchen wieder zu einem wertvollen Baustoff macht.

BHS hat das Combimix-Verfahren auf Basis seiner Doppelwellen-Chargenmischer entwickelt und gemeinsam mit MSW als erstem deutschen Anwender im Schotterwerk Mönsheim umgesetzt. Die Rohstoffeffizienz stieg von bisher 65 bis 70 Prozent auf etwa 93 Prozent.

In Steinbrüchen und Kiesgruben macht Combimix lehmbehaftetes Gestein, das bisher rückverfüllt oder auf Deponien eingelagert werden musste, zu vermarktbarem Material. Darüber hinaus können Millionen Tonnen bereits deponierten – verloren geglaubten – Materials „reaktiviert“ werden.

Mit dem Deutschen Rohstoffeffizienz-Preis 2016 zeichnet das Bundesministerium für Wirtschaft und Energie herausragende Beispiele rohstoff- und materialeffizienter Produkte, Prozesse oder Dienstleistungen sowie anwendungsorientierte Forschungsergebnisse aus. Eine 14-köpfige Jury wählte aus über 40 eingereichten Bewerbungen vier Preisträger in der Kategorie „Unternehmen“ und einen Preisträger in der Kategorie „Forschungseinrichtungen“ aus.

Andre Däschlein, der Vertriebsleiter International für die Misch- und Zerkleinerungstechnik bei BHS, und Benedikt Fahrland, der Geschäftsführer der MSW Mineralstoffwerke Südwest GmbH & Co. KG, nahmen die Auszeichnung aus der Hand von Uwe Beckmeyer, Parlamentarischer Staatssekretär bei der Bundesministerin für Wirtschaft und Energie, im Rahmen der Fachkonferenz „Rohstoffe effizient nutzen – erfolgreich am Markt“ in Empfang.

Für Däschlein ein sehr erfreuliches Ereignis: „Der Preis zeigt einmal mehr, dass gerade bei mittelständischen Unternehmen die Kombination von tiefem Know-how und enger Zusammenarbeit mit den Kunden immer wieder innovative Verfahren und Lösungen zur Effizienzsteigerung hervorbringt.“

Aus der Laudatio von Staatssekretär Beckmeyer: „Ein schonender und gleichzeitig effizienter Umgang mit natürlichen Ressourcen ist eine der Schlüsselkompetenzen für eine zukunftsfähige und nachhaltige Gesellschaft. Die ausgezeichneten Praxisbeispiele haben Leuchtturmcharakter und stehen für eine innovative und wettbewerbsfähige Industrie in Deutschland. Sie zeigen, wie wir unsere Abhängigkeit von Rohstoffimporten reduzieren können.“

MSW setzt das Verfahren im Schotterwerk Mönsheim seit Sommer 2016 ein. Mit ihm erhöht das Unternehmen die Ausbeute seiner Lagerstätte um 25 Prozent: Für die gleiche produzierte Menge mussten vorher pro Jahr etwa 620.000 t Kalkstein abgebaut werden, heute sind es rund 188.000 t weniger, die relative Entlastung beträgt circa 30 Prozent. Die Rohstoffeffizienz stieg von bisher 65 bis 70 Prozent auf etwa 93 Prozent.

Dennis Kemmann, der Geschäftsführer der BHS-Sonthofen GmbH, denkt schon weiter: „Unser Combimix-Verfahren hat vor allem international und zudem auch in anderen Branchen ein hohes Potenzial, Ressourcen effizient zu nutzen. Bei der Sanierung kontaminierter Böden kann Combimix Öl und andere umweltschädliche Stoffe entfernen, sodass nur noch ein geringer Teil des Aufgabematerials als Sondermüll deponiert werden muss. Auch in der Zementindustrie kann Combimix für die Aufbereitung von Kalkstein verwendet werden, der den Brennprozess im Drehofen positiv beeinflusst und Energieressourcen schont.“

Hintergrund-Information:
Die Technik im Detail: Das Combimix-Verfahren
Combimix wurde durch eine einzigartige Eigenschaft der Doppelwellen-Durchlaufmischer vom Typ DKX-C von BHS möglich: Sie erlauben es erstmals, die Verweilzeit des Aufgabematerials im Mischer in weiten Grenzen materialabhängig zu regeln. So hat der Kalk ausreichend Zeit, sich intensiv mit dem Lehm zu vermischen, zu trocknen und chemisch so zu reagieren, dass er im nachfolgenden Aufbereitungsprozess zuverlässig vom Gestein getrennt wird.

So schont das neue Verfahren die Ressource „Kalkstein“ – Steinbrüche können länger genutzt werden. Da weniger Material als nicht vermarktbar eingestuft wird, schafft Combimix auch Platz in Deponien und Verfüllungen. Darüber hinaus können Millionen Tonnen bereits deponierten – verloren geglaubten – Materials „reaktiviert“ werden. Da etwa 25 % des Materials nicht mehr verfüllt werden müssen, spart das BHS-Verfahren auch Platz in der Aushubdeponie, der für die Einlagerung anderer Stoffe genutzt werden kann.

Räumlich begrenzte oder bisher als „unwirtschaftlich“ eingestufte Kalksteinvorkommen werden mit der Technik ohne wesentlichen Zusatzaufwand effizient nutzbar. So macht das Verfahren den Betrieb von Steinbrüchen weiterhin wirtschaftlich, deren Betreiber sich mit dem Gedanken tragen, das Werk wegen des hohen Lehmanteils ihres Gesteins oder fehlender Verfüllkapazität zu schließen.

Ein weiterer Beitrag zur Rohstoffsicherung ist, dass große Mengen bereits deponierten Materials „reaktiviert“ werden können, das in den vergangenen Jahrzehnten als nicht vermarktbar eingestuft werden musste. Mehrere Millionen Tonnen Material können jetzt zusätzlich verarbeitet und verkauft werden.

Neu ist auch, dass den Betreibern jetzt ein trockenes Verfahren zur Verfügung steht: In vielen Steinbrüchen ist Wasser für die Nassaufbereitung in einer Schwertwäsche nicht in ausreichender Menge verfügbar, außerdem sind die zwingend vorgeschriebene Wasseraufbereitung und das Entsorgen des Schlamms sehr kostenintensiv.

BHS ist der einzige Hersteller von Mischern, der einen verweilzeit-gesteuerten und kontinuierlich arbeitenden Doppelwellenmischer für diese Anwendung anbietet.

Das Beispiel MSW
Der Muschelkalk, der im Schotterwerk Mönsheim der MSW Mineralstoffwerke Südwest abgebaut wird, enthält einen hohen Anteil Lehm und Schluff, der das Wertgestein verunreinigt. Deshalb konnten im Durchschnitt 30 bis 35 Prozent des im Steinbruch abgebauten Materials nicht vermarktet werden – der lehmhaltige Siebschutt musste als Erdaushub wieder im Steinbruch verfüllt werden.

Im Sommer 2016 hat MSW eine Combimix-Anlage mit einem kundenspezifischen Doppelwellen-Chargenmischer in Betrieb genommen, der den lehmbehafteten Siebschutt mit etwa 1 % Weißfeinkalk versetzt.

Der Mischer bereitet das Material so auf, dass sich der Lehm im nachgeschalteten Prozess sauber vom Gestein trennt. Auf diese Weise sinkt der Rohstoffeinsatz, normiert auf eine Jahresproduktion von 365.000 t, um rund 130.000 t, also um etwa 25 % – die Rohstoffeffizienz erhöht sich damit von zuvor etwa 65 bis 70 % auf etwa 93 %.

Und „ganz nebenbei“ reduziert das Combimix-Verfahren den Energiebedarf für die Aufbereitung: Er sinkt durch das Verfahren pro Jahr um rund 235.000 kWh elektrischen Strom und 100.000 Liter Diesel. In der Summe ergibt sich eine Reduzierung des Energieaufwandes von 17 %.

Während bei MSW vorher maximal 280 t pro Stunde verkaufbares Material erzeugt wurden, ist die Lieferkapazität auf jetzt 430 bis 460 t pro Stunde gestiegen – bei geringerem Rohstoffeinsatz.

Über BHS-Sonthofen

BHS-Sonthofen GmbH ist eine inhabergeführte Unternehmensgruppe des Maschinen- und Anlagenbaus mit Stammsitz in Sonthofen (Allgäu). Das Unternehmen bietet technische Lösungen auf dem Gebiet der mechanischen Verfahrenstechnik mit den Schwerpunkten Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtrieren. Mit mehr als 350 Mitarbeitern und mehreren Tochtergesellschaften ist BHS-Sonthofen weltweit präsent.

Der Geschäftsbereich Mischtechnik stellt Chargen- und Durchlaufmischer her und bietet die gesamte Verfahrenstechnik rund um das Thema Mischen an. Ein wichtiges Produkt ist der Doppelwellen-Chargenmischer, der in der Betonindustrie weltweit als Branchenmaßstab gilt.

In der Bauindustrie werden die Mischer vor allem zur Herstellung von Transport-, Fertigteil-, Hochleistungs- und Staudammbeton oder von Betonpflastersteinen eingesetzt. BHS Mischer bewähren sich auch beim Mischen von Trockenmörtel, Zement und Kalksandsteinmassen sowie bei der Aufbereitung von lehmbehaftetem Gestein.

Für das Aufbereiten von Mineralgemischen, Deponiestoffen, Flugaschen, Stäuben oder Schüttgütern werden sie ebenso oft verwendet wie für das Konditionieren von Schlämmen und das Herstellen von Suspensionen – zum Beispiel bei der Rückverfüllung von Bergwerken oder dem Deponieren von mineralischen Abfällen.

Weitere Informationen unter www.bhs-sonthofen.de

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Jan 27 2017

BHS-Sonthofen Appoints New Mixing Division Sales Manager for U.S. Site

Mixing technology for concrete

BHS-Sonthofen Appoints New Mixing Division Sales Manager for U.S. Site

Mike Kerins, the new Mixing Division Sales Manager at BHS-Sonthofen Inc. in Charlotte, North Carolin

Mike Kerins is the new Mixing Division Sales Manager at the American subsidiary BHS-Sonthofen Inc. based in Charlotte, North Carolina. BHS-Sonthofen has appointed him to further strengthen the sales team, which has quadrupled the number of mixers installed in North America since 2011. Moreover, BHS is now offering its customers the option to carry out material and field tests at their own facilities by providing laboratory mixers on a rental basis from the Charlotte location.

BHS-Sonthofen has appointed Mike Kerins to further capitalize on the continually increasing acceptance of BHS mixers in North America. Kerins has over 10 years of experience in the concrete industry through his time with CEMEX and Pavestone and certifications from the American Concrete Institute (ACI), the National Ready Mixed Concrete Association (NRMCA), the North Carolina Department of Transportation (NCDOT), and the South Carolina Department of Transportation (SCDOT). Kerins has managed the design, start-up, operation and quality control of plants throughout the US. He graduated magna cum laude with a B. Sc from Clarion University of Pennsylvania.

Kerins will provide customers with expert technical consulting on all topics concerning BHS mixing technology. He will also draw upon his expertise to oversee tests with laboratory mixers that customers can rent from BHS to run trials at their own facilities.

At BHS-Sonthofen Inc., Kerins will support project management in ensuring even shorter delivery times for mixers and spare parts in the United States.

Dennis Kemmann, the Managing Director of BHS-Sonthofen GmbH, has the following to say of Kerins: „Mike is a recognized specialist who knows his way around concrete plants and construction sites. He has familiarized himself with all different kinds of mixers over the course of his career. We are happy that he has chosen to come on board with BHS-Sonthofen and bring his wealth of expertise to the table.“

Ever since BHS-Sonthofen Inc. established the Mixing Division in 2011, the company has successfully established the German mixers on the American market. For instance, twin-shaft batch mixers make up the lion“s share of the 220,000 m³ of in-situ concrete required to construct the New NY Tappan Zee Bridge. They are also producing tens of thousands of cubic meters of concrete for the bridge“s precast structural elements, some of which weigh over 300 tons. BHS-Sonthofen single- and twin-shaft batch mixers are also becoming increasingly popular for use in dam stabilization projects and for conditioning backfill material in mining applications.

Mike Kerins“ contact information:
-Tel.: (+1-704) 845-1190
-E-mail:michael.kerins@bhs-sonthofen.com

About BHS-Sonthofen Inc. (USA)
BHS-Sonthofen Inc., based in Charlotte, North Carolina, was founded in 1998 as the first BHS-Sonthofen subsidiary in order to address the growing demand for BHS filtration technology in North America and provide local customers with in-depth support. Since 2011, BHS-Sonthofen Inc. has also been responsible for selling mixing technology in North America and started selling recycling technology in the region in 2015.

The Mixing Division established in 2011 supplies single- and twin-shaft batch mixers for continuous and batch operation. The sales team consults North American clients on selecting and dimensioning plants, guaranteeing quick service all the while. Alongside an extensive warehouse for spare and wear parts, the Charlotte site is also home to laboratory mixers available on a rental basis to companies interested in carrying out their own material and test mixing.

BHS-Sonthofen Inc. is also a certified member of the Concrete Plant Manufacturers Bureau“s (CPMB) Mixer Manufacturers division.

About BHS-Sonthofen
BHS-Sonthofen GmbH is an owner-operated group of companies in the field of machinery and plant engineering based in Sonthofen, Germany. The company offers technical solutions for mechanical process technology, concentrating primarily on mixing, crushing, recycling and filtration. With more than 350 employees and several subsidiaries, BHS-Sonthofen has a global presence.

The Mixing Technology division produces batch and continuous mixers and offers a full range of process technology for mixing applications. The twin-shaft batch mixer, which is considered a global benchmark in the concrete industry, is a key product.

For further information, please visit: www.bhs-sonthofen.de

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Jan 27 2017

BHS-Sonthofen: Neuer Sales Manager für die Mischtechnik in den Vereinigten Staaten

Mischtechnik für Beton

BHS-Sonthofen: Neuer Sales Manager für die Mischtechnik in den Vereinigten Staaten

Mike Kerins, der neue Sales Manager für die Mischtechnik bei BHS-Sonthofen Inc. in Charlotte (USA)

Mike Kerins ist neuer Sales Manager für die Mischtechnik in der amerikanischen Tochtergesellschaft BHS-Sonthofen Inc. in Charlotte, North Carolina. Mit ihm stärkt BHS-Sonthofen den Vertrieb, der seit 2011 die Anzahl der in Nordamerika installierten Mischer vervierfacht hat. Außerdem bietet BHS mit Labormischern in Charlotte ab sofort seinen Kunden mehr Möglichkeiten, Material- und Feldtests in ihren Werken durchzuführen.

Mit Mike Kerins stellt BHS-Sonthofen sich auf die beständig steigende Akzeptanz der BHS Mischer in Nordamerika ein. Er hat mehr als zehn Jahre Berufserfahrung mit dem Mischen von Beton bei führenden amerikanischen Herstellern wie Pavestone Company und CEMEX. An mehreren Standorten in den Vereinigten Staaten hat er Mischanlagen in Betrieb genommen, betrieben und den technischen Service durchgeführt sowie die Qualitätskontrollen verantwortet. Neben seinem Abschluss als Bachelor of Science (B.Sc.) mit „Magna cum laude“ an der Clarion University of Pennsylvania verfügt er über qualifizierte Weiterbildungen und Zertifikate des American Concrete Institute (ACI), der National Ready Mixed Concrete Association (NRMCA), des North Carolina Dept. of Transport (NCDOT) und des South Carolina Dept. of Transport (SCDOT).

Kerins wird zukünftig die technische und fachliche Beratung der Kunden zu allen Fragestellungen der BHS Mischtechnik sein. Daneben betreut er mit seiner Expertise Testinstallationen und Materialversuche mit Labormischern, die Interessenten und Kunden mieten können, um Mischversuche in ihrem eigenen Werk durchzuführen.

Bei BHS-Sonthofen Inc. wird Kerins im Projektmanagement noch kürzere Lieferzeiten von Mischern sowie von Ersatz- und Verschleißteilen in den Vereinigten Staaten sicherstellen.

Dennis Kemmann, der Geschäftsführer der BHS-Sonthofen GmbH: „Mit Mike haben wir einen anerkannten Spezialisten gewonnen, der weiß, worauf es im Betonwerk und auf der Baustelle ankommt. Während seiner beruflichen Laufbahn hat er unterschiedlichste Mischertypen kennengelernt. Wir freuen uns, dass er sich jetzt für BHS-Sonthofen entschieden hat und seine ganze Expertise einbringt.“

Seit Etablierung des Vertriebsbereiches Mischtechnik in 2011 hat die BHS-Sonthofen Inc. die Mischer aus Bayern erfolgreich im amerikanischen Markt etabliert. Doppelwellen-Chargenmischer stellen zum Beispiel den Löwenanteil der 220.000 m³ Ortbeton für die in Bau befindliche New NY Tappan Zee Bridge her. Außerdem produzieren sie Zehntausende m³ Beton für die gewaltigen Fertigteile der Brückenkonstruktion, von denen einige mehr als 300 t wiegen. Auch bei Staudammprojekten und beim Konditionieren von Versatzmaterial im Bergbau setzen sich die Doppel- und Einwellenmischer von BHS-Sonthofen mehr und mehr in Nordamerika durch.

Die Kontaktdaten von Mike Kerins:
-Tel. +1-704-845-1190
-E-Mail: michael.kerins@bhs-sonthofen.com

Über BHS-Sonthofen Inc. (USA)
BHS-Sonthofen Inc. mit Sitz in Charlotte, North Carolina wurde 1998 als erste Tochtergesellschaft von BHS-Sonthofen gegründet, um der wachsenden Nachfrage nach der BHS Filtrationstechnik in Nordamerika zu entsprechen und die Kunden vor Ort intensiv zu betreuen. Mittlerweile verantwortet BHS-Sonthofen Inc. seit 2011 auch den Vertrieb der Mischtechnik und seit 2015 der Recyclingtechnik in Nordamerika.

Der 2011 etablierte Vertriebsbereich „Mischtechnik“ liefert Ein- und Doppelwellenmischer für den kontinuierlichen und den chargenweisen Betrieb. Das Vertriebsteam berät die Kunden in Nordamerika bei Auswahl und Dimensionierung der Anlagen und gewährleistet schnellen Service. Neben einem umfangreichen Lager für Ersatz- und Verschleißteile stehen in Charlotte Labormischer zur Verfügung, die Interessenten für eigene Material- und Testmischungen nutzen können.
Zudem ist BHS-Sonthofen Inc. zertifiziertes Mitglied des amerikanischen Verbandes „Concrete Plant Manufacturers Bureau (CPMB)“ im Bereich Mischerhersteller.

Über BHS-Sonthofen
BHS-Sonthofen GmbH ist eine inhabergeführte Unternehmensgruppe des Maschinen- und Anlagenbaus mit Stammsitz in Sonthofen / Allgäu.
Das Unternehmen bietet technische Lösungen auf dem Gebiet der mechanischen Verfahrenstechnik mit den Schwerpunkten Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtrieren. Mit mehr als 350 Mitarbeitern und mehreren Tochtergesellschaften ist BHS-Sonthofen weltweit präsent.

Der Geschäftsbereich Mischtechnik stellt Chargen- und Durchlaufmischer her und bietet die gesamte Verfahrenstechnik rund um das Thema Mischen an. Ein wichtiges Produkt ist der Doppelwellen-Chargenmischer, der in der Betonindustrie weltweit als Branchenmaßstab gilt.

Weitere Informationen unter www.bhs-sonthofen.de

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Sep 22 2016

BHS-Sonthofen: Druckdrehfilter mit Clean-in-place Technik

Filtertechnik für die Pharma- und Lebensmittelindustrie: Neue Anlage macht den Einsatz auch unter hohen Sicherheits- oder Hygieneauflagen möglich.

BHS-Sonthofen: Druckdrehfilter mit Clean-in-place Technik

Ein Druckdrehfilter vom Typ RPF X20 mit einer aktiven Filterfläche von 8,6 m²

Auf der Ilmac 2016 in Basel (Schweiz) zeigt BHS-Sonthofen den Druckdrehfilter vom Typ RPF. Es ist ein kontinuierlich arbeitendes Filter zur Druckfiltration und ermöglicht die gasdichte Kuchenbehandlung mit mehreren, voneinander getrennten Prozessschritten. Mit dem vollautomatischen Clean-in-place (CIP) System entspricht es den hohen Anforderungen der Pharma- und Lebensmittelindustrie für das Reinigen der Oberflächen im Inneren der Maschine.
Die Druckdrehfilter vom Typ RPF bieten hohe verfahrenstechnische Vielseitigkeit in der Filtrationstechnik. Während einer Trommelumdrehung ermöglicht das Druckdrehfilter eine Vielzahl an Prozessschritten: Nach der Trennung der Suspension in Filtrat und Filterkuchen können weitere Arbeitsvorgänge durchgeführt werden, so zum Beispiel die Kuchen-, Verdrängungs-, Gegenstrom- oder Kreislaufwäsche, ferne das Aufschlämmen, der Austausch von Lösemitteln, das Dämpfen, die Extraktion und die mechanische oder thermische Entfeuchtung des Kuchens. Alle Prozessschritte finden in voneinander getrennten Segmentzonen innerhalb des Filters statt. Dies erlaubt eine separate Abführung der Filtrate bzw. der sonstigen Medien.
Das Druckdrehfilter ist eine komplett geschlossene Einheit und kann gasdicht in einen Produktionsprozess eingebunden werden. Dies ermöglicht seinen Einsatz auch unter Betriebsbedingungen mit verschärften Sicherheits- oder Hygieneauflagen.

BHS-Sonthofen auf der Ilmac 2016,
20. bis 23. September 2016 in Basel (Schweiz)
Halle 1.1, Stand Nr. B243

Über BHS-Sonthofen GmbH

BHS-Sonthofen GmbH ist eine inhabergeführte Unternehmensgruppe des Maschinen- und Anlagenbaus mit Stammsitz in Sonthofen / Allgäu. Das Unternehmen bietet technische Lösungen auf dem Gebiet der mechanischen Verfahrenstechnik mit den Schwerpunkten Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtrieren. Mit mehr als 350 Mitarbeitern und mehreren Tochtergesellschaften ist BHS-Sonthofen weltweit präsent.

Der Geschäftsbereich Filtrationstechnik stellt Maschinen und Anlagen für die mechanische Fest/Flüssig-Trennung mittels Druck- oder Vakuumfiltration her. Schwerpunkte sind Prozesse in der chemischen und pharmazeutischen Industrie, der Kunststoffindustrie sowie bei der Energie- und Rohstoffgewinnung. Je nach Kundenanforderung können Druckdrehfilter, Taktbandfilter, Traggurtfilter, Kerzenfilter, Tellerdruckfilter, Autopress in verschiedensten Ausführungsmöglichkeiten sowie Labor- und Pilotfilter eingesetzt werden.

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Jun 16 2016

BHS-Sonthofen supplies the largest indexing belt filter in the company“s history

Extraction of reusable substances from plant waste: New plant makes several process stages superfluous.

BHS-Sonthofen supplies the largest indexing belt filter in the company"s history

The BHS indexing belt filter during final assembly at the beginning of 2016 at the Sonthofen plant.

BHS-Sonthofen has received the order from an American customer to supply an indexing belt filter for extracting reusable substances from plant waste. With a filter area of almost 90 m², the type BF 350-255 filter plant is not only the largest plant that BHS has ever built, but it is also one of the most efficient of its kind in the world.

The indexing belt filter of type BF 350-255 will process up to 5,000 kg of fibrous plant waste hourly, extracting recoverable liquid components generated in a previous production process. The filtrate is used for the manufacture of basic chemicals, while the remaining solids, which could not previously be used, are reprocessed.

During project planning, the customer had initially envisaged a multi-stage process with a sequence of consecutive screening and filtration steps and with the solids being resuspended several times. The proposal from BHS-Sonthofen to use an indexing belt filter of type BF with a single process step convinced the customer, however. Not only is the process much simpler, but it also concentrates the reusable substances to a greater extent. This means that less energy is required for extracting the substances at a later stage in the process.

As part of the treatment process, the plant waste is first suspended in water. To ensure that the reusable substances dissolved in this can be extracted as effectively from the solid as possible, BHS implements a multistage counter-current wash process in the filter plant. This allows the filter to achieve a very good washout quality, thereby significantly increasing the concentration of the dissolved reusable product in the liquid. The BHS indexing belt filter of type BF 350-255 extracts approximately 10 percent more recoverable materials than conventional procedures.

Moreover, the operating costs are lower because the indexing belt filter requires about 30 percent less water than the multistage process. This also results in considerably lower investment costs as no multiple cascades of stirring tanks and filters are required. As the entire filter plant is much simpler in design than conventional plants, it ensures a high operational reliability. At the same time, maintenance costs are significantly lower in comparison to conventional plants.

After receiving the order in December 2015, BHS supplied the filter plant in spring 2016. Commissioning is planned for autumn 2016.

Background: The BHS indexing belt filter of type BF

The indexing belt filter is a continuously operating, horizontal vacuum filter that allows for reliable and gentle separation of sedimentation solids from suspensions. The filter medium is a circulating belt, which moves forward in cycles.

Each time the cloth stops, the filtrate is sucked downwards. Then the vacuum is switched off to release the filter cloth, which can now be moved forward. The filter cake forms on top of the belt and can undergo further treatment by washing (co-current or counter-current), reslurrying, steaming, extraction, vacuum drying or pressing. During this process, the filtrates can be recovered individually from each vacuum tray and further processed without any cross-contamination. The filter cake is discharged at the discharge roller. The cloth is cleaned as the belt returns.

The design of the BHS indexing belt filter allows continuous, even feeding of the suspension via distribution devices, which also spread the solids gently. The filter cake formed by gravity and vacuum is not subject to any mechanical forces during transportation or further treatment. This makes the indexing belt filter suitable for pressure-sensitive solids as these can be processed without grain particle breakage.

About BHS-Sonthofen GmbH

BHS-Sonthofen GmbH is an owner-operated group of companies in the field of mechanical and plant engineering, based in Sonthofen (Germany). The company offers technical solutions for mechanical process engineering, concentrating primarily on mixing, crushing, recycling, and filtration. With more than 350 employees and several subsidiaries, BHS-Sonthofen has a global presence.

The Filtration Technology division manufactures machines and plants for mechanical solid/liquid separation using pressure or vacuum filtration. Key applications are processes in the chemical and pharmaceutical industry, the plastics industry, as well as for energy and raw material extraction.

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Jun 16 2016

BHS-Sonthofen liefert den größten Taktbandfilter in der Unternehmensgeschichte

Extraktion von Wertstoffen aus Pflanzenresten: Neue Anlage macht mehrere Prozessstufen überflüssig.

BHS-Sonthofen liefert den größten Taktbandfilter in der Unternehmensgeschichte

Der BHS Taktbandfilter vom Typ BF 350-255 während der Endmontage Anfang 2016 im Werk Sonthofen.

BHS-Sonthofen hat von einem amerikanischen Kunden den Auftrag erhalten, einen Taktbandfilter für das Extrahieren von Wertstoffen aus faserigen Pflanzenresten zu liefern. Mit einer Filterfläche von knapp 90 m² ist die neue Filteranlage vom Typ BF 350-255 nicht nur die größte, die BHS je gebaut hat, sondern auch die weltweit leistungsfähigste ihrer Art.

Der Taktbandfilter vom Typ BF 350-255 wird stündlich bis zu 5.000 kg faserige Pflanzenreste verarbeiten und aus ihnen flüssige Wertstoffe herauslösen, die in einem vorherigen Produktionsprozess entstehen. Das Filtrat wird für die Herstellung von Grundchemikalien genutzt, der verbleibende Feststoff, der bisher nicht verwendet werden konnte, wird einer Zweitverwertung zugeführt.

Der Auftraggeber hatte bei der Planung des Projektes ursprünglich einen mehrstufigen Prozess mit aufeinanderfolgenden Sieb- und Filtrationsschritten vorgesehen, in denen die Feststoffe mehrfach resuspendiert werden sollten. Der Vorschlag von BHS-Sonthofen, einen Taktbandfilter vom Typ BF zu verwenden, der nur einen Prozessschritt umfasst, überzeugte jedoch. Der Prozess ist nicht nur deutlich einfacher, er konzentriert die Wertstoffe auch höher. So wird weniger Energie benötigt, um die Wertstoffe im weiteren Verlauf des Prozesses zu extrahieren.

Im Aufbereitungsprozess werden zunächst die Pflanzenreste in Wasser suspendiert. Damit die darin aufgelösten Wertstoffe möglichst gut aus dem Feststoff extrahiert werden können, wendet BHS in der Filteranlage eine mehrstufige Gegenstromwäsche an. Mit ihr erreicht der Filter eine sehr gute Auswaschungsqualität und erhöht so die Konzentration des gelösten Wertproduktes in der Flüssigkeit entscheidend. Mit dem BHS-Taktbandfilter vom Typ BF 350-255 gewinnt der Betreiber etwa 10 Prozent mehr Wertprodukt als mit herkömmlichen Verfahren.

Auch die Betriebskosten sind niedriger: Der Taktbandfilter benötigt etwa 30 Prozent weniger Wasser als das mehrstufige Verfahren. Gleichzeitig spart er erheblich Investitionskosten, denn die mehrfachen Kaskaden von Rührkesseln und Filtern sind nicht erforderlich. Da die gesamte Filteranlage erheblich einfacher aufgebaut ist als konventionelle Anlagen, gewährleistet sie eine hohe Betriebssicherheit. Gleichzeitig sind die Wartungskosten im Vergleich mit herkömmlichen Anlagen deutlich niedriger.

Nach der Auftragsvergabe Ende 2015 hat BHS die Filteranlage im Frühjahr 2016 ausgeliefert, die Inbetriebnahme ist für den Herbst 2016 geplant.

Hintergrund: Die BHS Taktbandfilter vom Typ BF

Das Taktbandfilter ist ein kontinuierlich arbeitendes, horizontales Vakuumfilter, mit dem sedimentierende Feststoffe aus Suspensionen sicher und zugleich schonend abgetrennt werden. Das Filtermedium ist ein umlaufendes Band, das sich taktweise vorwärts bewegt.

Bei jedem Taktstillstand wird das Filtrat nach unten abgesaugt. Danach wird das Vakuum unterbrochen, das Filtertuch wird so freigegeben und kann weitertransportiert werden. Der Filterkuchen, der sich auf dem Band bildet, kann durch Auswaschen (gegebenenfalls mehrfach und im Gegenstrom), Aufschlämmen, Dämpfen, Extrahieren, Trockensaugen oder Pressen weiterbehandelt werden. Dabei können die Filtrate von jeder Vakuumschale getrennt erfasst und ohne gegenseitige Vermischung verfahrenstechnisch verarbeitet werden. An der Abnahmewalze wird der Filterkuchen abgeworfen. Die Reinigung des Tuches findet während des Bandrücklaufs statt.

Die Konzeption des BHS Taktbandfilters erlaubt die kontinuierliche, gleichmäßige Aufgabe der Suspension über Verteileinrichtungen, die den Feststoff zudem schonend aufbringen. Der durch Gravitation und Vakuum gebildete Filterkuchen wird beim Transport und auch während weiterer Behandlungsschritte nicht durch mechanische Einflüsse belastet. Dadurch eignet sich das Taktbandfilter auch für drucksensible Feststoffe, die es ohne Kornbruch verarbeitet.

Über BHS-Sonthofen GmbH

BHS-Sonthofen GmbH ist eine inhabergeführte Unternehmensgruppe des Maschinen- und Anlagenbaus mit Stammsitz in Sonthofen / Allgäu. Das Unternehmen bietet technische Lösungen auf dem Gebiet der mechanischen Verfahrenstechnik mit den Schwerpunkten Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtrieren. Mit mehr als 350 Mitarbeitern und mehreren Tochtergesellschaften ist BHS-Sonthofen weltweit präsent.

Der Geschäftsbereich Filtrationstechnik stellt Maschinen und Anlagen für die mechanische Fest/Flüssig-Trennung mittels Druck- oder Vakuumfiltration her. Schwerpunkte sind Prozesse in der chemischen und pharmazeutischen Industrie, der Kunststoffindustrie sowie bei der Energie- und Rohstoffgewinnung.

Weitere Informationen unter www.bhs-sonthofen.de.

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Jun 3 2016

More efficient crushed sand production

Rotor impact mills with a narrow milling gap produce a higher proportion of fine sand

More efficient crushed sand production

The feed material is thrown against the anvil ring of the rotor impact mill .

BHS-Sonthofen introduced their new rotor impact mill of type RPMF, a variant of the proven rotor impact mills of type RPM, at bauma 2016. The new RPMF machines produce even finer fractions as well as output material with a significantly higher proportion of fine sand. As such, machines of this type are more efficient in producing crushed sand.

The RPMF design is a variant of the rotor impact mills of type RPM, which are known in the industry as „sand makers.“ BHS designed both types of machines to be used primarily with pre-crushed, brittle and mildly abrasive materials such as limestone. Impact crushing has proven to be the best method for crushing these kinds of materials.

BHS-Sonthofen developed the new machine type specifically for finer output sizes. Thanks to a longer, narrower milling gap and increased circumferential speed (of up to 90 m/s) in the rotor, machines of type RPMF archive higher reduction ration than other machines do. As a result, they provide users with output material that contains a higher proportion of fine-sand.

Ludwig Bechteler, Sales Director of Mixing Technology at BHS, oversaw testing for the new machines: „The tests conducted in our technology center demonstrated that RPMF machines produce a significantly higher proportion of usable fine sand in the grain-size range of 0 to 1 mm than rotor impact mills of type RPM do. For example, RPMFs produce over 50 percent more usable dry mortar sand.“

The new machines of type RPMF also feature a significantly narrower gap between the grinding tools and the anvil ring. The gap width can be set to a minimum of 5 mm.

The new machines yield significantly more fine sand and make plants more efficient in producing sand by reducing the return flow of coarse material, which in turn reduces the number of times that material needs to pass through the mills. This also means that these machines require less screening and conveyor technology. Moreover, since they produce finer feed material, these machines reduce workloads for ball mills, which can crush material to a particle size of under 40 µm.

The feed material can have a particle size of up to 32 mm. A BHS rotor impact mill of type RPM can be used to pre-crush feed fractions up to 56 mm.

BHS-Sonthofen produces the new rotor impact mills of type RPMF in two different designs:
-RPMF1116, which has a circumferential speed of up to 90 m/s and a throughput of up to 25 t/h
-RPMF1516, which has a circumferential speed of up to 90 m/s and a throughput of up to 55 t/h

The technology in detail

The RPMF machines combine high rotation speeds and a narrower milling gap, so the engineers who designed them needed to control significantly greater centrifugal forces while maintaining a tighter production tolerance.

The feed material is inserted into the machine from above via the central feed-in pipe. When it impacts with the rotor, the material is accelerated towards the outside through centrifugal forces; there, the horseshoe-shaped hammers hit it and throw it against the anvil ring. As the material impacts with the ring, it is subjected to impact and shear forces that crush it. After the material rebounds from the anvil ring, it comes into contact with the hammers once again, which further crush it and throw it back against the anvil ring. The process is repeated multiple times, subjecting the feed material to intense stress. The material leaves the rotor through the gap between the rotor and the anvil ring, falling down through the two outlet chutes.

The mill can be operated alternately clockwise and counter-clockwise, which reduces wear on the hammers. Easy-to-replace spacers allow the operator to modify the milling gap in accordance with the wear on the impact hammers.

About BHS-Sonthofen GmbH

BHS-Sonthofen GmbH is an owner-operated group of companies in the field of machinery and plant engineering, and is based in Sonthofen, Germany. The company offers technical solutions for mechanical process engineering, concentrating primarily on mixing, crushing, recycling and filtration. With more than 350 employees and several subsidiaries, BHS-Sonthofen has a global presence.

The Crushing Technology division produces impact crushers and impact mills with vertical and horizontal shafts. These tools are used for processing mineral substances at quarries, gravel plants, mining sites and the like.

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Jun 3 2016

Höhere Effizienz bei der Herstellung von Brechsand

Rotorprallmühle mit engem Mahlspalt liefert höheren Anteil an Feinsand

Höhere Effizienz bei der Herstellung von Brechsand

Das Aufgabematerial wird gegen die Ringpanzerung Rotorprallmühle geschleudert (BHS-Sonthofen).

Auf der bauma 2016 präsentierte BHS-Sonthofen erstmals die neue Rotorprallmühle vom Typ RPMF. Sie ist eine Variante der bewährten Rotorprallmühlen vom Typ RPM. Die neuen Maschinen erzeugen noch feinere Fraktionen und das Ausgabematerial besitzt einen deutlich höheren Anteil von Feinsand. So steigert die Maschine die Effizienz bei der Herstellung von Brechsand.

Die RPMF ist eine Variante der Rotorprallmühle vom Typ RPM, die in der Branche als „The Sandmaker“ bekannt ist. BHS hat beide Maschinen vorrangig für vorzerkleinerte, sprödbrechende sowie für schwach bis gering schleißende Materialien, zum Beispiel Kalkstein, entwickelt. Bei diesen Stoffen hat sich die Prallzerkleinerung als ideal geeignetes Verfahren erwiesen.

BHS-Sonthofen hat die neue Maschine speziell für feinere Ausgabegrößen entwickelt: Mit einem engeren und längeren Mahlspalt sowie einer erhöhten Umfangsgeschwindigkeit des Rotors von bis zu 90 m/s erzielt sie eine noch intensivere Zerkleinerung des Aufgabematerials. Das bedeutet für den Anwender, dass er einen prozentual höheren Sandanteil im Ausgabematerial erhält.

Ludwig Bechteler, der Vertriebsleiter für die Mischtechnik bei BHS, hat die neue Maschine testen lassen: „Die Untersuchungen in unserem Technikum zeigen uns, dass der Nutzkornanteil im Feinsandbereich von 0 bis 1 mm beim Einsatz der RPMF im Vergleich mit unserer Rotorprallmühle vom Typ RPM deutlich steigt – bei Trockenmörtelsand zum Beispiel um mehr als die Hälfte.“

Die neuen Maschinen vom Typ RPMF besitzen einen deutlich engeren Spalt zwischen den Mahlwerkzeugen und der Ringpanzerung. Die Spaltweite kann auf minimal 5 mm eingestellt werden.

Die neue Maschine steigert nicht nur die Ausbeute an Feinsand erheblich, sondern auch die Effizienz der Anlagen zur Herstellung von Sand, denn sie reduziert den Rücklauf groben Materials und somit die Anzahl der Durchläufe durch die Mühlen. Aus diesem Grund ist auch weniger Sieb- und Fördertechnik um die Maschine herum erforderlich. Außerdem kann sie Kugelmühlen – die das Material auf eine Körnung bis unter 40 µm zerkleinern – entlasten, indem sie ihnen feineres Aufgabematerial liefert.

Die Korngröße des Aufgabegutes kann bis zu 32 mm betragen. Die Vorzerkleinerung von Aufgabefraktionen bis zu 56 mm kann mit einer BHS-Rotorprallmühle RPM erfolgen.

BHS-Sonthofen liefert die neuen Rotorprallmühlen vom Typ RPMF in zwei Ausführungen:
-RPMF1116 mit einer Umfangsgeschwindigkeit von bis zu 90 m/s und einem Durchsatz bis zu 25 t/h
-RPMF1516 mit einer Umfangsgeschwindigkeit von bis zu 90 m/s und einem Durchsatz bis zu 55 t/h

Die Technik im Detail

Die Kombination von hohen Drehzahlen und einem engeren Mahlspalt stellte die Konstrukteure vor die Aufgabe, die deutlichen höheren Fliehkräfte zu beherrschen und gleichzeitig engere Fertigungstoleranzen einzuhalten.

Das Aufgabematerial wird der Maschine über den mittigen Aufgabestutzen von oben zugeführt. Beim Auftreffen auf den Rotor wird es durch Fliehkräfte nach außen beschleunigt, von den hufeisenförmigen Schlägern erfasst und gegen die Ringpanzerung geschleudert. Hier findet die Zerkleinerung durch Prall- und Scherwirkung statt. Das von der Ringpanzerung zurückprallende Material wird wiederum von den Schlägern erfasst, dabei durch den erneuten Schlag zerkleinert und gegen die Ringpanzerung zurückgeschleudert. Dieser Vorgang läuft mehrmals ab und bewirkt die intensive Beanspruchung des Aufgabegutes. Es verlässt den Rotor durch den Spalt zwischen Rotor und Ringpanzerung und fällt über die beiden Auslaufschächte nach unten.

Die Mühle kann wechselweise im Rechts- und Linkslauf betrieben werden, auf diese Weise wird der Verschleiß der Schläger reduziert. Mit einfach wechselbaren Zwischenstücken kann der Mahlspalt an den Verschleiß der Schlaghämmer angepasst werden.

Über BHS-Sonthofen GmbH

BHS-Sonthofen GmbH ist eine inhabergeführte Unternehmensgruppe des Maschinen- und Anlagenbaus mit Stammsitz in Sonthofen / Allgäu. Das Unternehmen bietet technische Lösungen auf dem Gebiet der mechanischen Verfahrenstechnik mit den Schwerpunkten Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtrieren. Mit mehr als 350 Mitarbeitern und mehreren Tochtergesellschaften ist BHS-Sonthofen weltweit präsent.

Der Geschäftsbereich Zerkleinerungstechnik stellt Prallbrecher und -mühlen mit vertikaler und horizontaler Welle her, die bei der Aufbereitung von Mineralstoffen eingesetzt werden – zum Beispiel in Steinbrüchen, in Kieswerken sowie im Bergbau.

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Mai 9 2016

IFAT debut: New Universal Shredder – completely redesigned

Recycling and crushing technology

IFAT debut: New Universal Shredder - completely redesigned

The new Universal Shredder of type NGU 0513: The screen basket (purple) can be lowered downwards.

BHS-Sonthofen will unveil the new Universal Shredder of type NGU at IFAT 2016. This new product extends the company“s range of single-shaft shredders by a machine designed for conventional recycling facilities and use in the manufacturing industry. It is generally suitable for all materials that can be cut and is characterized by a sturdy design, easy operation and high availability. The new Universal Shredder is available in several versions – for example with a screen perforation of 30 mm – for a throughput of 6.5 t/h and more.

The new Universal Shredder of type NGU shreds the loaded material to a size between 20 and 100 mm. It can be used at conventional recyclers for shredding various materials, for example, for cutting paper and paper rolls, for destroying files and data media, as well as for almost all plastic parts, leather and textiles, residual wood, cables or parts made from PET.

It is also suitable for production companies that generate large volumes of waste. In this field of application, it size reduces the material so it can be processed further at the same facility or to facilitate transportation to the treatment company. A typical application involves plastic barrels, which are collected centrally at one location in a company and then shred in order to reduce the transport costs for further processing.

Dennis Kemmann, Managing Director of BHS-Sonthofen GmbH, has completely redesigned the machine with his team: „Our aim is for our customers to achieve the lowest possible processing costs per ton. Before getting down to the design, we asked many users what their main shredding requirements were. Their answers and the long-standing experience of our engineers were incorporated into the design. The result: A completely newly developed machine that economically shreds everything you can possibly cut.“

BHS added many technology advances insuring excellent machine uptime. This begins with the sturdy design and long service life of the individual components and extends from the simple removal of contaminants through to short maintenance times and the rapid availability of spare parts.

The technology:

The loose feed material is loaded into the feed hopper, which BHS-Sonthofen individually adapts to the material and type of feeding.

A hydraulically driven slide pushes the material along the base plate and toward the cutting system where granulation takes place. The rotor is equipped with replaceable blades, and the stator has an adjustable counter-blade with a material specific profile. BHS configures the style, quality and number of blades to the specific application at hand.

Once the cut material reaches a defined partical size, it falls through a screen basket downwards and out of the machine. The size of the discharge material is defined by the hole size of the screen, it can be between 20 and 100 mm. The screens are individually replaceable and can be rotated at 180°, increasing their service life considerably. The screen basket can be lowered downwards. In this way, BHS avoids the need for overhead work when inspecting the machine or replacing the screen.

As contaminants can never be fully prevented from falling into the feed material, the base plate is mobile and can be lowered from the cutting gap, if required. This allows for fast removal of contaminants. The screen basket can also be folded away for inspections.

The throughput depends to a large extent on the density and toughness of the material as well as the method of feeding. Interested parties can request that the company perform tests in their technology center at the Sonthofen plant, to determine the ideal machine configuration. This gives customers the certainty that their material will be processed efficiently.

BHS-Sonthofen supplies the machine in two versions: The Universal Shredder of type NGU 0513 with a rotor length of 1300 mm for a throughput of up to 5 t/h as well as type NGU 0518 with a 1800 mm rotor for up to 6.5 t/h – each based on a hole diameter of 30 mm. The motor drives are available up to 132 kW.

The drives are frequency controlled, and the speed of the rotor is adjustable between 80 and 240 rpm. As a result, the machine can be configured to account for the properties of different feed materials. For easy to shred materials, for instance foils, high speeds are preferable in order to attain a high throughput. Solid semi-finished plastic products, full plastics as well as thick or heat-sensitive materials are shred at lower speeds.

The blades of the rotor shaft can be utilized on both sides and are rotated with minimum manual effort. The counter-blade can be adjusted. This ensures that the cutting gap is always optimally calibrated. It can also be used on two sides and replaced within the shortest time.

The design engineers have also attached considerable importance to high availability in the context of adapting the machine to various requirements: The screen basket can be changed within a few minutes. This is advantageous when destroying files, for example, if different protection classes are applicable in successive batches.

Recycling machines from BHS-Sonthofen:

When taking over AMNI Maschinenbau GmbH in 2013, BHS-Sonthofen extended its product portfolio of recycling machines by adding shredders and granulators with cutting technology. Today, the company offers a wide range of shredders, granulators and crushers with impact and shear crushing alongside cutting technology.

At IFAT, BHS will present a further single-shaft crusher for the first time: The new „SpeedCut Granulator“ of type NGV with a throughput of up to 15 t/h is designed for the granulation of domestic refuse or industrial waste for refuse-derived fuels.

BHS-Sonthofen will also continue manufacturing the proven „HeavyCut Granulator“ of type NGH with swiveling stator for heavy feed material such as tires, electrical and electronics scrap or aluminum composites.

BHS-Sonthofen at IFAT 2016
(Munich, May 30 to June 3, 2016):
Hall B2, Stand 351/450

About BHS-Sonthofen

BHS-Sonthofen GmbH is an owner-operated group of companies in the field of mechanical and plant engineering, based in Sonthofen (Germany). The company offers technical solutions for mechanical process engineering, concentrating primarily on mixing, crushing, recycling and filtration. With more than 350 employees and several subsidiaries, BHS-Sonthofen has a global presence.

The Recycling Technology division offers a broad range of machines and plants for the recycling industry. The product portfolio comprises of recycling machines for the treatment as well as the pre- and post-shredding for a diverse range of recyclable and waste materials using crushing and cutting technology. This includes scrap, shredder residual fractions, slag, incineration bottom ash as well as tires, cables, refuse-derived fuels or domestic, commercial and industrial waste. BHS also plans, engineers and implements complete, turn-key recycling plants for its customers.

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