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Feb 19 2018

AL-KO Kunststofftechnik – der Thermoforming-Spezialist für höchste Ansprüche

Maßgeschneiderte Lösungen für Werkstückträger, Technische Verpackungen und Technische Komponenten

AL-KO Kunststofftechnik - der Thermoforming-Spezialist für höchste Ansprüche

Der Sauberraum der AL-KO Kunststofftechnik

Seit mehr als 40 Jahren ist die ALOIS KOBER GMBH, Bereich Kunststofftechnik, in der Vakuumverformung tätig und gilt als Pionier für die Verformung aller thermoplastischer Kunststoffe. Das Unternehmen mit Sitz in Ichenhausen (Landkreis Günzburg, Bayern) ist der Spezialist für funktionale, designorientierte Komponenten und prozessoptimierende Werkstückträger in Kunststoff. Die AL-KO Kunststofftechnik stärkt die Marktposition ihrer Kunden – viele von ihnen Marktführer – durch innovative Lösungen und hochwertige Produkte. Gemeinsam mit den Kunden, externen Designern und der unternehmenseigenen Entwicklungsabteilung konzipiert AL-KO hochwertige technische Komponente, Werkstückträger und technische Verpackungen und erfüllt mit maßgeschneiderten Lösungen aus Kunststoff selbst höchste Ansprüche an Form, Optik und Funktion. Die AL-KO Kunststofftechnik hat sich auf die Marktsegmente Werkstückträger, Technische Verpackungen und Technische Komponenten und AL-KO Produkte spezialisiert. Durch die Nachbearbeitungsoptionen Kleben, Schweißen, Bohren, Biegen, Heißprägen und den Einsatz spezieller Klebetechnologien können nahezu alle Kundenwünsche erfüllt werden.

Der moderne Maschinenpark des süddeutschen Thermoforming-Spezialisten umfasst elf Tiefziehmaschinen in den Formgrößen 1.000 x 700 bis 3.000 x 1.500 mm, drei Rollenautomaten zur Verarbeitung von Folien in der Stärke von 0,25 bis 3,0 mm, eine hochmoderne Twin-Sheet-Anlage in der Formgröße 2.600 x 1.400 mm und neun CNC-Fräsanlagen mit einem Bearbeitungsformat von 3.000 x 1.500 mm. In der Entwicklung setzt das Unternehmen CAD Workstations mit Solid Works ein. Auch nutzt die AL-KO Kunststofftechnik ihre Schnittstelle zum hochmodernen Betriebsmittelbau der AL-KO Fahrzeugtechnik, wodurch die Herstellung eigener Aluminiumwerkzeuge möglich ist. Darüber hinaus setzt das Unternehmen auf Rapid Prototyping im FDM-Verfahren und 3D-Druck, wodurch auf Kundenanforderungen noch schneller und flexibler reagiert werden kann.

Gestützt wird das Bestreben nach raschen Abläufen und Prozessen sowie hoher Performance durch die jüngste Investition von rund 650.000 Euro in einen neuen Hochleistungsrollenautomaten. Dadurch baute die AL-KO Kunststofftechnik baute ihre bestehenden zwei Produktionsanlagen um eine dritte Linie aus und steigerte die Kapazitäten für die Fertigung von hochwertigen technischen Verpackungen um 50 Prozent. Zudem läuft die neue Anlage, Typ RDKP 72 4g der Firma Illig aus Heilbronn – einem der führenden Hersteller für Thermoformanlagen weltweit -, um etwa 25 Prozent schneller als konventionelle Rollenautomaten. Damit verfügt AL-KO über eine der innovativsten und modernsten Tiefziehmaschinen am Markt und positioniert sich im Hinblick auf die steigende Nachfrage nach technischen Verpackungen als noch leistungsfähigerer Anbieter – auch im Hinblick auf das gesamte Produktportfolio.

Ergänzt wird das moderne Produktionsumfeld durch einen neuen „Sauberraum“. So können konstante Fertigungstemperaturen und minimierte Partikelkonzentrationen realisiert werden, um die Kundenanforderungen in Bezug auf steigende Qualitätsstandards zu erfüllen. Dass dies in der Praxis funktioniert, beweist am eindrucksvollsten der 17. GKV/TecPart-Innovationspreis, den die AL-KO Kunststofftechnik im Herbst 2016 verliehen bekommen hat. AL-KO war mit einer 215 cm langen thermogeformten Dachbox für Autos in der Oberflächengüte ein Glanzstück mit geringen Spaltmaßen gelungen. Das im Twin-Sheet-Verfahren hergestellte Teil aus ABS/PMMA und ABS/ASA hatte bereits zuvor schonen einen Design-Award erhalten. Konstruktiv lag die Herausforderung in der Umsetzung der Design-Vorgaben sowie hinsichtlich Genauigkeit, Festigkeit und erhöhter Sicherheit.

Um weiterhin Spitzenergebnisse zu erzielen und Branchenthemen mitgestalten zu können, begleitet AL-KO Kunststofftechnik zahlreiche Kooperationspartner, Verbänden und Gremien auf dem Weg in die Zukunft, beispielsweise das Kunststoff-Zentrum SKZ, ein dynamisches Netzwerk rund um das Thema Kunststoff. Darüber hinaus ist AL-KO auch Mitglied in GKV-TecPart, in der VDA-AG Räderpalette und bei CoC Packaging.

Die ALOIS KOBER GMBH
1931 gegründet, ist die AL-KO Fahrzeugtechnik heute ein global agierendes Technologie-Unternehmen mit mehr als 40 Standorten in Europa, Südamerika, Asien und Australien. Mit hochwertigen Chassis- und Fahrwerkskomponenten für Anhänger, Freizeitfahrzeuge und leichte Nutzfahrzeuge steht AL-KO für beste Ergonomie und Funktionalität, höchsten Komfort sowie Innovationen für mehr Fahrsicherheit. Ausgefeilte Innovationsprozesse prägen das Unternehmen, das diesbezüglich mehrfach ausgezeichnet wurde.
Die AL-KO Fahrzeugtechnik und Dexter Axle sind vereinigt unter DexKo Global Inc. (USA). Diese Kombination ist weltweit größter Hersteller von Anhängerachsen und Chassis-Komponenten im leichten Segment. DexKo Global Inc. erwirtschaftet einen Umsatz von über 1 Milliarde US-Dollar.

Firmenkontakt
Alois Kober GmbH
Thomas Lützel
Ichenhauser Str. 14
89359 Kötz
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Mai 7 2013

Lochanstalt Aherhammer erweitert das Spektrum

Lochblechhersteller aus Kreuztal investiert in Präzisions-Laserschneidanlage

Lochanstalt Aherhammer erweitert das Spektrum

Die neue Anlage schneidet Bleche bis zu einer dicke von 20 mm.

Die Lochanstalt Aherhammer hat kürzlich eine Präzisions-Laserschneidanlage in Betrieb genommen und führt jetzt alle Arbeitsschritte vom Coil bis zur Weiterverarbeitung im eigenen Werk aus. Auf diese Weise erfüllt die Lochanstalt den Wunsch vieler Kunden, einbaufertige Teile einschließlich der Weiterverarbeitung aus einer Hand zu liefern.

Die Käufer von Lochblechen erwarten von den Herstellern mehr und mehr, einbaufertige Teile zu erhalten. Diesen Trend setzt die Lochanstalt mit der neuen Anlage um und führt vom Stanzen der Löcher über den Konturenschnitt und die Oberflächenbehandlung bis zur Lieferung der einbaufertigen Teile alle Arbeitsschritte im Ferndorfer Werk aus.

Die Kombination von Stanzen der Löcher und Lasern der Konturen im gleichen Werk bietet den Kunden der Lochanstalt deutliche Vorteile. Unter anderem verwendet die Schneidmaschine eine „Detectline“-Lochfelderkennung als zusätzliche Referenz zur Außenkontur. So ist sichergestellt, dass die relative Position von Lochfeld und Außenkontur exakt stimmt.

Die kürzlich in einer neu gebauten Halle in Betrieb genommene Laser-Schneidmaschine TruLaser 5040 schneidet Baustahl bis 20 mm und Edelstahl bis 15 mm Dicke. Mit einem Arbeitsbereich von 2.000 x 4.000 mm ist sie deutlich größer als in der Branche übliche Maschinen, die Bleche bis 1.500 x 3.000 mm schneiden. Für die Maschine hat die Lochanstalt eine neue Halle mit einer Grundfläche von 1.000 m² gebaut. Die Investitionssumme betrug rund 1,7 Millionen EUR.

Die Lochanstalt hat sich für einen Faserlaser entschieden, da diese neuen Anlagen besonders bei filigranen Anwendungen hohe Präzision mit hohem Durchsatz vereinen: Bei einer mittleren Positionsstreubreite von 0,03 mm erzielen sie Schnittgeschwindigkeiten bis zu 235 m/min. So fertigt die Anlage je nach Komplexität der Teile bis zu 200 Teile pro Minute.

Außer für die Serienfertigung verwendet die Lochanstalt die neue Anlage auch für Bemusterungen. Muster, die beispielsweise für Versuche mit Kunden benötigt werden, sind innerhalb weniger Stunden verfügbar, ohne dass spezielle Werkzeuge angefertigt werden müssen. So beschleunigt die neue Anlage Projekte während der Bemusterungsphase deutlich. Wenn die Teile in die Großserie übergehen, werden die Bleche weiterhin gestanzt.

Die neue Anlage hat sich bei mehreren Projekte bereits bewährt:

– Lüftungsbleche (Bild 3) für Verkleidungen von Erntemaschinen werden jetzt als kombinierte Stanz-Laser-Teile gefertigt. In der Kombination von Stanzen der vielen kleinen Löcher und Lasern der Außenkontur fertigt die Lochanstalt die Bleche deutlich kostengünstig als vorher. Für dieses Teil erzielt die Laseranlage einen Durchsatz von acht Stück pro Minute.

-Für einen Korb (Bild 4) für die EMV-gerechte Abschirmung der Elektronik in industriellen Spülmaschinen werden die quadratischen Löcher gestanzt. Das Lasern der Ausbrüche, Laschen und Außenkonturen dauert mit der neuen Anlage lediglich eine Minute pro Teil. Hier kam es auf hohe Präzision an, denn Laschen und die zugehörigen Ausschnitte müssen mit hoher Wiederholgenauigkeit hergestellt werden, damit der Korb gefaltet werden kann.

Neben der Fertigung komplexer Bauteile aus Lochblech bietet die Lochanstalt jetzt auch das Laserschneiden von Blechen bis zu 4.000 mm Länge und eröffnet sich so einen neuen Markt.

Matthias Plate, der Vertriebsleiter und Prokurist der Lochanstalt Aherhammer ist sicher, dass das Unternehmen mit der neuen Anlage die Weichen für die Zukunft des 150 Jahre alten Werkes richtig gestellt hat: „Wir sehen seit einiger Zeit den klaren Trend, dass unsere Kunden nicht nur das Lochblech von uns erhalten wollen, sondern einbaufertige Bauteile. Dem entsprechen wir mit der neuen Maschine. Außerdem haben wir jetzt die Möglichkeit, unsere Stärke noch weiter zu nutzen: Lösungen für individuelle, kundenspezifische Anforderungen von Losgröße „Eins“ bis zur Großserie in hoher Präzision … und das mit extrem kurzen Zeiten zwischen dem ersten Kontakt mit dem Kunden und der Lieferung der ersten Musterteile.“

Über Aherhammer

Die Lochanstalt Aherhammer GmbH stellt in Kreuztal-Ferndorf seit 150 Jahren Lochplatten für Anwendungen in unterschiedlichsten Branchen her. Die Produkte von Aherhammer finden sich in Haushaltsgeräten, PCs und Lautsprecherboxen, an Hausfassaden oder den Armaturenbrettern von Automobilen ebenso wie in Recyclinganlagen. Das 1843 gegründete Unternehmen zählt zu den weltweit führenden Herstellern von Lochblechen.

Aherhammer fertigt Lochplatten aus Stahl, Edelstahl und Nichteisen-Metallen, ferner aus Kunststoffen, Holz, Hartfaser und Pappe. Das Lieferprogramm umfasst Platten mit einer Breite von bis zu 1.500 mm, Materialdicken von 0,4 mm bis 15 mm Dicke und Lochdurchmesser von 0,8 mm bis 150 mm.

Lösungen für individuelle, kundenspezifische Anforderungen von Losgröße „Eins“ bis zur Großserie in hoher Präzision sind die Stärke von Aherhammer: Toleranzen von 1/10 mm realisiert das Unternehmen prozesssicher und reproduzierbar.

Die eigene Werkzeugmacherei mit 14 Mitarbeitern, die auch für Fremdfirmen arbeitet, schafft die Voraussetzungen für schnelle Reaktionszeiten und extrem kurze Lieferfristen.

Über die eigentliche Herstellung hinaus verarbeitet Aherhammer die Lochplatten bis zum einbaufertigen Produkt – zum Beispiel durch Schneiden, Stanzen, Biegen, Kanten und Schweißen, bis hin zur Nachbehandlung der Oberfläche durch Anstriche, Beschichtungen, Feuerverzinken oder Galvanisieren.

Das Unternehmen ist Mitglied im Güteverband „Lochbleche“ und zertifiziert nach DIN EN ISO 9001:2000 sowie umwelt-zertifiziert nach DIN EN ISO 14001.

Kontakt
Lochanstalt Aherhammer Stahlschmidt & Flender GmbH
Matthias Plate
Aherhammer 3-9
57223 Kreuztal
+49.2732.5853-0
info@aherhammer.de
http://www.aherhammer.de

Pressekontakt:
V.I.P. Kommunikation
Reinhardt Regina
Süsterfeldstraße 83
52072 Aachen
+49.241.89468-24
reinhardt@vip-kommunikation.de
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Apr 10 2013

Neue Maßstäbe im Biegeprozess gesetzt

INDUMASCH stellt sich zunehmend auf Prototyping ein

Neue Maßstäbe im Biegeprozess gesetzt

Von Indumasch Maschine gebogenes Profil

Kunden der INDUMASCH GmbH & Co. KG sind es gewohnt, dass ihr Lieferant maschinen- und Know-how seitig auch herausfordernde Biegeaufgaben löst. Selbst komplex profilierte Werkstücke sind für den Spezialisten im Drei-Rollen-Biegemaschinen-Segment keine Herausforderung. Ganz im Gegenteil, denn einhergehend mit der Entwicklung von Biege-Produktionsprozessen bietet INDUMASCH seinen Kunden verstärkt auch das Prototyping in der eigenen Versuchswerkstatt an. In enger Zusammenarbeit werden die zu biegenden Werkstücke auf dem „Trockendock“ werkstoff-, profil- und maschinenseitig bis zur Produktionsreife optimiert. „Konkret verzeichnen wir eine erhöhte Frequenz von Kunden mit Kaltumformaufgaben“, konstatiert INDUMASCH Geschäftsführer Peter Sting und ergänzt, dass sein Unternehmen dem Kunden nahezu das gesamte Leistungsportfolio im Produktentstehungsprozess bieten kann. Dabei erfährt der Auftraggeber nicht nur Support vor dem Musteraufbau im Hause sondern auch während und nach Abschluss der Musterphase. Das ganzheitliche Denken in Bezug auf den Biegeprozess spart Zeit und reduziert Ausgaben. Fehler, die zu Beginn der Produktentstehungsphase auftreten, werden bereits vor der Produktionsreife auf ein akzeptables Minimum reduziert. „Mit diesem Angebot verhelfen wir unseren Kunden teils zu einem echten Wettbewerbsvorteil, denn nur wer aus den Bereichen Entwicklung und Konstruktion den ganzheitlichen Gestaltungsprozess im Fokus hat, kann den steigenden Anforderungen an Technik und Qualität aber auch an eine verkürzte Entwicklungszeit gerecht werden“, so Sting. Dank des Know-hows und dieser Einstellung erhielt INDUMASCH von einem Automobilzulieferer den Auftrag, die Komponenten für die geplante Vollaluminium-Karosserie eines britischen Sportwagens zu liefern. Konkret sollten die Biegeprozess-Spezialisten für bestimmte Teile der Karosserie die optimale Produktionslösung entwickeln und dabei das Vormaterial sowie die Einzelkomponenten möglichst kostengünstig verarbeiten. Zum grundsätzlichen Einsatz kam eine in seinen Funktionen erweiterte Drei-Rollen-Biegemaschine PBT 25. Grundsätzlich prädestiniert sich das Modell PBT 25 für spezielle Einsatzbereiche. Dank ihres modularen Aufbaus lässt sie sich flexibel auf individuelle Fertigungsprozesse umrüsten. Hohe Antriebswalzen sind Standard und ermöglichen es, Profile bis 300 mm Höhe standardmäßig in höchster Präzision zu biegen. Durch zusätzliche Mess-, Bohr- und Positioniermöglichkeiten sorgt die modifizierte PBT 25 nun für die einwandfreie Umformung sowie Bearbeitung elementarer Karosserieteile des Auftraggebers aus der Zulieferindustrie.

Geschäftsgründung
Seit der Gründung von INDUMASCH im Jahr 1966 hat sich einiges getan. Konzentrierte sich das Unternehmen mit Sitz in Siegen-NRW zunächst auf die spanabhebende Metallverarbeitung und später auf die Blechbearbeitung, nahm es 1992 das Profilbiegen ins Leistungsrepertoire auf. Bis heute stehen die Realisierung kundenspezifischer Biegeprozess-Lösungen auf Basis der Drei- Rollen-Biegemaschinen sowie der Universal-Biegemaschinen im Mittelpunkt und die Bewältigung zunächst unmöglich erscheinender Biegeaufgaben von Stahl- und Aluminiumprofilen stellen die Kernkompetenz dar. Geschäftsführer Peter Sting unterstreicht: „Wir sind auf Lösungen für bisher nicht oder nur schwer lösbare Biegeaufgaben spezialisiert und haben uns exakt hiermit eine gute Position im Maschinen- und Anlagenmarkt erarbeitet. Fakt ist, nur wer die kundenseitigen und teils sehr komplexen Anforderungen lösen kann, beliefert den Markt.“

Spezialität: Sonderwünsche
Den Wünschen ihrer Kunden wird INDUMASCH nicht nur voll und ganz gerecht, indem die passende Maschine für die jeweilige Anforderung individuell angepasst wird. Insbesondere Sonderanfertigungen und spezielle Ansprüche im Kaltumformungsprozess stellen dabei kein Problem dar! Im Gegenteil, das Unternehmen differenziert sich bewusst von Marktbegleitern, indem es stets einen Schritt weiter denkt und geht. So wird der unternehmenseigene
Versuchswerkstatt, in der die kunden- und anlagenspezifischen Anforderungen und Funktionsweisen ausführlich getestet werden können, eine weitreichende Bedeutung zugesprochen. Mit dem Prototyping ermöglicht INDUMASCH seinen Kunden die Inbetriebnahme der Anlage im „Trockendock“ und ehe es in die Echtzeitproduktion geht. Produktionsprozesse lassen sich werkstoff-, profil- und maschinenseitig bis zur produktionsreifen Null-Serie optimieren. Damit reduzieren sich Leerzeiten, wie sie bei der konventionellen Einrichtung und Inbetriebnahme an der Tagesordnung sind, auf ein Minimum. Erst wenn alles rund läuft, werden die Biegemaschinen an den gewünschten Standort transportiert und die kundenseitigen Mitarbeiter im Umgang geschult. Diese Strategie zeichnet INDUMASCH aus, garantiert dem jeweiligen Kunden einen zügigen Start in den jeweiligen Herstellungsprozess und schlussfolgernd ein Plus an Wirtschaftlichkeit.

Servicegedanke reißt nicht-Sicherheit wird groß geschrieben
Auch nach Kauf und Inbetriebnahme steht den Kunden professioneller Rund-um-Support zur Verfügung. Kompetente Service-Techniker übernehmen die Wartung und bei Bedarf die Reparatur oder Umrüstung der jeweilig im Einsatz befindlichen Maschine. Regelmäßige Schulungen und Anwendertreffen in der hauseigenen
Entwicklungsabteilung runden das Dienstleistungsportfolio sinnvoll ab. „Wir initiieren Anwendertage, die in erster Linie die Möglichkeit zum Erfahrungsaustausch bieten“, so Peter Sting und ergänzt, dass Interessenten auch jederzeit das hauseigene Showroom „Blech & Form“ besuchen und sich auf 1.500 m² über Neuentwicklungen der Indumasch Produkte und Anlagen informieren können. Neben der Spezialisierung auf Biegemaschinen blickt
INDUMASCH auf langjährige Erfahrung mit Ausklink- und Stanzmaschinen sowie Schweißkantenformern zurück.
Alle angebotenen Produkte zeichnet eine hohe Benutzerfreundlichkeit aus. „Wir finden es enorm wichtig, dass unsere Anlagen nicht nur technisch State of the Art sind, sondern auch mit sämtlichen modernen Sicherheitsvorkehrungen versehen sind“, konstatiert Peter Sting. Updates und Ferndiagnosen sind jederzeit möglich und stellen den unterbrechungsfreien Betrieb sicher. Neben der Produktion von eigenen Maschinen, die aus den kundenspezifisch benötigten Teilkomponenten herstellt und zusammenbaut werden, setzt INDUMASCH für den deutschen Markt seit 1992 zusätzlich auf die exklusive Vertriebspartnerschaft mit der in der Schweiz ansässigen Profilbiegetechnik AG. Das Unternehmen ist der Hersteller der 3 Rollen-Profilbiegemaschinen, gleichermaßen Experte auf seinem Gebiet und einer der Gründe, weshalb die Produkte von INDUMASCH dem höchstmöglichen Standard gerecht werden sowie eine ausgezeichnete Qualität besitzen. Entsprechend ist es keine Überraschung, dass die Siegener hervorragende Referenzprojekte in den unterschiedlichsten Branchen nachweisen können: So setzen beispielsweise ThyssenKrupp, Porsche und Airbus ebenso wie auch kleinere Betriebe seit Jahren auf das fachliche Know-how. Viele Segmente wie Karosserie-Systemkomponenten von PKWs-Nutz- und Freizeitfahrzeugen, aber auch der klassische Maschinenbau, die Fördertechnik, Möbel- und Bauindustrie bis hin zum Stahl- und Metallbau frequentieren die Produkte und Dienstleistungen der Spezialisten.

Kontakt
Indumasch GmbH
Peter Sting
Industriestraße 17
57076 Siegen
+49 (0) 271 250 49-0
info@indumasch.de
http://www.indumasch.de

Pressekontakt:
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Catrin Jansen-Steffe
Birlenbacher Str. 18
57078 Siegen
0271/703021-0
c.lippert@jansen-communications.de
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Sep 13 2012

Nachhaltige Entwicklung bei Tekton Bending

Nachfolgegesellschaft der Sanro GmbH biegt Rohre in Bestform

Nachhaltige Entwicklung bei Tekton Bending

Das Tekton Bending Firmengebäude in Emsbüren

Gut ein Jahr ist es her, dass aus der „Sanro – Ideen aus Rohr“ im Zuge eines Inhaberwechsels die Tekton Bending wurde. Der frische Wind, der seither im Unternehmen weht, hat viele Themen nach vorne gebracht: die Fokussierung auf Industriekunden und Maschinenbauunternehmen, eine klare Organisationsstruktur und ein nachhaltiger Wachstumskurs. Nicht umsonst ist Tekton Bending mit seinen „round solutions – runden Lösungen“ – schon im ersten Jahr nach der Übernahme von 30 auf knapp 40 Mitarbeiter gewachsen. „Wir sind auf dem besten Weg vom Handwerksbetrieb zum mittelständischen Industrieunternehmen“, freut sich Josef Feldhaus, Berufsbezeichnung, mit seinem Team.

Das Unternehmen mit Sitz im niedersächsischen Emsbüren beliefert vor allem Industriekunden und den Maschinenbau mit gebogenen Rohren bis hin zur Komponentenfertigung – inklusive Rohrendenbearbeitung, Schweißen und der Montage von Baugruppen. Tekton Bending ist auch zertifizierter Schweißfachbetrieb.

Die besonderen Stärken liegen in über 35 Jahren Erfahrung im Rohrbiegen und der Rohrumformtechnik und insbesondere in dem Wissen der vielen langjährigen Mitarbeiter, die auch anspruchsvolle Aufgabenstellungen, wie etwa das Biegen besonders enger Radien oder Bogen-in-Bogen-Lösungen souverän meistern. Möglich wird das durch regelmäßige Weiterbildungsmaßnahmen und ein ausgefeiltes Qualitätsmanagement-System. Vom Einkauf des Ausgangsmaterials über die Fertigungsprozesse bis zur abschließenden Prüfung des Endproduktes werden alle Schritte der Produktion überwacht.

Der großzügige Maschinenpark, der permanent erweitert wird, liefert die dazu notwendige technische Unterstützung. Qualität in Verbindung mit einer hohen Flexibilität und kurzen Reaktionszeiten machen vom Einzelteil bis zur Großserie so gut wie alles möglich.

Von zentraler Bedeutung sind in diesem Zusammenhang auch die Beratung und das Engineering: So können Konstruktionen gezielt im Hinblick auf eine bessere Funktionalität oder eine erhöhte Wirtschaftlichkeit optimiert werden – auch im Rahmen von Machbarkeitsstudien und der Prototyp-Entwicklung. Mehr Informationen: www.tekton-bending.de

Das knapp 40 Mitarbeiter zählende Unternehmen mit Sitz im niedersächsischen Emsbüren beliefert vor allem Industriekunden und den Maschinenbau mit gebogenen Rohren bis hin zur Komponentenfertigung – inklusive Rohrendenbearbeitung, Schweißen und der Montage von Baugruppen. Tekton Bending ist auch zertifizierter Schweißfachbetrieb. Die besonderen Stärken liegen in über 35 Jahren Erfahrung im Rohrbiegen und der Rohrumformtechnik und insbesondere in dem Wissen der vielen langjährigen Mitarbeiter, die auch anspruchsvolle Aufgabenstellungen, wie etwa das Biegen besonders enger Radien oder Bogen-in-Bogen-Lösungen souverän meistern.

Kontakt:
Tekton Bending
Arno Godthardt
Senior Manager Sales
48488 Emsbüren
05903-93282.0
a.godthardt@tekton-bending.de
http://www.tekton-bending.de

Pressekontakt:
Silvia Rütter Kommunikation
Silvia Rütter
Wredestr. 8
48268 Greven
02571-957784
ja@silvia-ruetter.de
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Mai 19 2011

Siempelkamp Maschinen- und Anlagenbau: Auftrag über 50.000 t O-Presse für Tenaris Confab in Brasilien

Herstellung von Großrohren

Tenaris Confab hat Siempelkamp den Auftrag über eine 50.000 t O-Presse erteilt, die auch einen Referenzwerkzeugsatz für 36″ Rohre umfasst. Der Kunde kann mit der Presse Rohre der Werkstoffgüte X70 mit einer Wandstärke bis zu 55 mm im OD Bereich 12 ¾ bis 48″ herstellen. Auch die Werkstoffgüten X80 und X100 können mit ihr verarbeitet werden.

Siempelkamp fertigt die Tenaris Confab-Presse vollständig am Standort Krefeld in Deutschland, so unter anderem auch den Unter- und den Laufholm der Presse, die von der Siempelkamp Giesserei einteilig aus Sphäroguss hergestellt werden.

Die Presse ist über eine Pressenlänge von 12.500 Metern mit fünf Hauptzylindern ausgerüstet. Dies schlägt sich in einer Presskraft von 4.000 t pro Meter nieder. Tenaris stärkt mit dieser Order seine Position in der Premium Liga der Rohrproduzenten, denn der Kunde ist damit in der Lage, hohe Werkstoffgüten mit dickerer Wandstärke zu verarbeiten.

Zum Lieferumfang gehört auch die Lieferung der vollständigen Software, mit der der Kunde in der Lage ist, den A-U-O-Prozess komplett zu simulieren, so dass am Ende längs geschweißte Rohre erstklassiger Qualität entstehen.

Eine weitere Besonderheit der Tenaris O-Presse ist Siempelkamps innovatives, energieeffizientes Steuerungssystem mit servogeregelten, drehzahlvariablen Pumpen. Ein Prozessregelkreis mit Frequenzumrichter sorgt für die elektrische und leistungselektronische Steuerung des Motors.

Der Vorteil dieses Steuerungssystems gegenüber konventionellen Lösungen ist die Energieersparnis. Der Motor wird während der Be- und Entladung komplett abgestellt. Zusätzlich wird sowohl das Energiepotential beim Senken des Laufholms als auch bei der Dekomprimierung genutzt und in das Stromnetz des Kunden zurückgeführt. So unterstützt das Steuerungssystem die Philosophie unseres Kunden, die Umwelt durch eine effiziente Reduktion des Stromverbrauchs zu schonen.

Das neue Steuerungssystem – inklusive Siempelkamps patentierter Mehrfachzylinder-Regelung – gewährleistet die Parallelität des Laufholms über die gesamte Pressenlänge mit einer Abweichung von + 1 mm.

Besonders ist auch die hydraulische Werkzeugspannmaschine, mit der der Gewindeeinsatz automatisch am Werkzeughalter fixiert wird. In Kombination mit einem Doppelwerkzeugwechselsystem garantiert dies eine schnelle Umrüstung des kompletten Werkzeugsatzes.

Durch den integrierten Fertigungsprozess und auch durch die Kompetenz von Siempelkamp in der Schweißtechnik ist eine extrem kurze Bauzeit von 12 Monaten möglich.

Siempelkamp ist Marktführer bei der Herstellung von Großrohren nach dem A, U, O-Verfahren

Den Prozess des A-, U- und O-Formens beherrscht Siempelkamp schon seit Mitte des letzten Jahrhunderts.1968 verkaufte das Unternehmen die erste vollständige Linie mit drei Pressen an Mannesmann für den Duisburger Standort Mündelheim. Die O-Presse besaß eine Presskraft von 26.000 t. Seitdem hat Siempelkamp die Technologie des A-, U-, O-Verfahrens kontinuierlich weiterentwickelt.
Für den Mannesmann-Standort Mülheim an der Ruhr wurde 1973 eine O-Formpresse mit 60.000 t Presskraft geliefert. Diese Presse ist bis heute in Betrieb und produziert für die Europipe GmbH unter anderem Rohre der Northstream Pipeline.

Die größte Rohrbiegepresse der Welt bei Baoshan Iron & Steel Co. Ltd./Shanghai bog am 31. Januar 2008 das erste Blech zu einem Pipelinerohr. Diese von Siempelkamp gelieferte O-Presse verfügt über eine Presskraft von 72.000 Tonnen und formt Bleche mit einer Länge bis zu 18 Meter und einer Dicke bis 40 Millimeter um.

Hier zeigt sich auch die Innovationskraft des Hauses Siempelkamp und die auf Qualität beruhende langfristige Kundenbindung: Im Jahr 2007 lieferte Siempelkamp eine neue Anbiegepresse mit 11.000 t Presskraft mit einem bisher einmaligen Konzept für die bestehende Linie von Europipe. Durch die geschlossene Rahmenbauweise, welche Siempelkamp mit der neuen Anbiegepresse erstmals realisierte, ist ein deutlich höherer spezifischer Umformdruck möglich. Das Krefelder Unternehmen setzt mit seinem prozesstechnologischen Know-how in der Rohrherstellung immer wieder neue Standards.

Im Vergleich zu den alten Pressen erzielt die neue Presse deutlich bessere und reproduzierbare Umformergebnisse auch bei hochfesten Blechen. Neu ist auch ihre schnelle und gleichzeitig präzise Einstellung auf unterschiedliche Blechformate. Daraus resultieren schnelle Werkzeugwechsel und kürzere Stillstandszeiten beim Anpassen an unterschiedliche Abmessungen.

Die enge Beziehung zu den Kunden beruht nicht allein auf innovativen Konzepten, sondern auch auf lebenslangem Service: Für Ilva Spa./Italien hat Siempelkamp im Jahre 1974 eine bestehende O-Presse eines Wettbewerbers umgebaut. Der Kunde war mit dem Ergebnis so zufrieden, dass für die spätere Ersatzinvestition 1998 nur eine O-Presse von Siempelkamp mit 54.000 t Presskraft in Frage kam.

Wie viel Prozesstechnik und Know-how sich in dem A-, U-, O-Verfahren verbirgt, lässt sich aus der Tatsache ableiten, dass Siempelkamp 2005 für die koreanische Firma Posco eine Tryout-Presse lieferte. Mit dieser Presse ist Posco in der Lage, alle Schritte des Umformprozesses nachzuvollziehen und auch besondere Legierungen zu testen.

Auch hier gehörte die Bereitstellung der Spezialsoftware zur Umform-Simulation der Werkstücke zum Lieferumfang. Der Trend geht hierbei zu immer höheren Stahlgüten, die gerade für Offshore-Pipelines benötigt werden.

Über Siempelkamp
Siempelkamp hat jahrzehntelange Erfahrung mit der Konstruktion und dem Bau von Metallumformpressen. Dazu gehören unter anderem Blechbiegepressen für die Großrohr- und Halbschalenherstellung, Richtpressen, Pressen zur Herstellung von Längsträgern, Wärmetauscherplattenpressen, Hydroformpressen, Pressen für die Herstellung von Hinterachsbrücken, sowie das gesamte Spektrum von Gesenk- und Freiformschmiedepressen. Schwerpunkte sind Pressen mit großen Presskräften, die kundenspezifisch angefertigt werden.

Die Siempelkamp-Gruppe ist als Technologieausrüster mit den drei Geschäftsbereichen Maschinen- und Anlagenbau sowie Gusstechnik und Nukleartechnik international ausgerichtet. Als Systemlieferant von Pressen und Pressenstraßen für die Metallindustrie sowie von kompletten Anlagen für die Holzwerkstoffindustrie genießt das Unternehmen Weltgeltung.

Siempelkamp Maschinen- und Anlagenbau GmbH & Co. KG
Ralf Griesche, Marketing + Communications
Siempelkampstraße 75
47803 Krefeld
+49.2151.92-4636

www.siempelkamp.com
ralf.griesche@siempelkamp.com

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