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Mai 27 2013

BHS-Sonthofen: Doppelwellen-Chargenmischer für das Betonwerk Kressbronn

Von der Demontage bis zur ersten Lieferung in nur drei Wochen

BHS-Sonthofen: Doppelwellen-Chargenmischer für das Betonwerk Kressbronn

Der Doppelwellen-Chargenmischer bietet viel Platz auf der neuen Mischerbühne.

Nach mehr als 30 Jahren hatte die Misch- und Wiegetechnik des Transportbetonwerks Kressbronn das Ende der technisch und wirtschaftlich sinnvollen Nutzungsdauer erreicht und eine grundlegende Modernisierung stand an. Bisher waren alle sieben Werke, die die Gruppe im Bodenseeraum betreibt, mit Tellermischern ausgerüstet. Jetzt hat die Firmengruppe, in die das Betonwerk Kressbronn integriert ist, bei der Modernisierung der Mischanlage erstmals einen BHS-Doppelwellen-Chargenmischer installiert.

Die wichtigsten Kriterien bei der Auswahl des Mischsystems waren die ausgezeichnete Homogenität der Mischungen, kurze Mischzeiten und hohe Zukunftssicherheit, ferner günstige Betriebskosten, niedriger Verschleiß und zuverlässiger Service. Neben den Investitions- und Betriebskosten war auch die Zusicherung des Fertigstellungs- und Inbetriebnahmetermins ein ausschlaggebender Punkt. Das Ergebnis eines intensiven Auswahlprozesses war, dass der BHS-Mischer für die Anwendung im Transportbetonwerk Kressbronn die beste Wahl ist. Auch die guten Erfahrungen, die vergleichbare Werke mit diesem Mischsystem gemacht haben, trugen dazu bei, dass die Entscheidung zugunsten des BHS-Doppelwellen-Chargenmischers fiel.

Zentrales Element der neuen Anlage ist ein Doppelwellen-Chargenmischer DKXS 2,5 mit einer Nennleistung von 2,5 m³ Festbeton pro Charge. Er ersetzt die beiden Tellermischer, die jeweils 1,0 m³ pro Charge hergestellt hatten.

Im Gegensatz zu Teller- oder Planetenmischern, die lediglich zweidimensional mischen, erzeugen BHS-Doppelwellenmischer einen dreidimensionalen Bewegungsverlauf des gesamten Mischguts. Zusätzlich findet im turbulenten Überschneidungsbereich der beiden Mischkreise ein intensiver Materialaustausch statt. Ferner bieten sie hohe Variabilität in der Produktion, da auch kleine Chargen sehr homogen produziert werden können. Außerdem erzielen sie einen günstigen spezifischen Energieverbrauch, denn sie setzen eingebrachte Energie optimal in eine intensive Relativbewegung des gesamten Mischguts um.

BHS-Doppelwellenmischer sind im Vergleich zu anderen Mischsystemen aufgrund des höheren Füllungsgrades wesentlich kompakter, sodass bei Anlagenumbauten in den vorhandenen Bauraum meist größere Mischertypen eingebaut werden können.

Individuelle Lösung mit modularem System

Mit dem „Baukastensystem“ der Serie DKX, welches mit unterschiedlichen Antrieben, Mischwerken, Entleeröffnungen, Verschleißauskleidungen, Sensoren und umfangreichem Zubehör eine Fülle von Konfigurationsmöglichkeiten bietet, hat BHS für das Kressbronner Werk einen Mischer konfiguriert, der gezielt auf die individuellen Anforderungen abgestimmt ist.

Im Rahmen der Modernisierungsmaßnahme wurde auch die gesamte Wiege-, Dosier- und Steuerungstechnik an den aktuellen Stand der Technik und der Sicherheitsbestimmungen angepasst, sowie eine neue Mischer- und Wiegebühne eingebaut.

Nachdem auch der im Zuge der Modernisierung geplante Komplettumbau der Steuerung abgeschlossen war, hat die neue Anlage am Montag, den 20. Februar, den ersten Beton geliefert.

Erste Erfahrungen

Im praktischen Einsatz mischt die neue Anlage bis zu 35 Chargen pro Stunde und erzielt in diesem Zeitraum eine Ausstoßleistung von knapp 90 m³. Dank des besseren Mischeffektes des BHS-Mischers werden die Misch- und Dosierzeiten der einzelnen Rezepte zurzeit noch weiter optimiert.

Fahrmischer mit 7,5 m³ Füllung werden jetzt mit nur drei Chargen beladen. Aufgrund der kurzen Mischzeiten und wegen des ausgewogenen Verhältnisses zwischen Chargengröße und Fahrmischervolumen sowie der dadurch reduzierten Anzahl von Chargen pro Fahrzeug wurde die Ausstoßleistung der Mischanlage nach dem Umbau nahezu verdoppelt.

Auch Teilchargen von weniger als zehn Prozent des Füllvolumens stellt der Mischer homogen her. Fast noch wichtiger ist dabei, dass diese Mengen aufgrund des Wendelschaufelmischwerks auch in kurzer Zeit ausgetragen werden – ein wichtiger Aspekt besonders für Transportbetonwerke in ländlichen Regionen, denn Klein- und Kleinstmengen sind dort an der Tagesordnung.

Über BHS-Sonthofen GmbH

BHS-Sonthofen GmbH bietet innovative, wirtschaftliche Lösungen für das Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtrieren in der mechanischen Verfahrenstechnik.

Seit der Entwicklung des ersten Doppelwellen-Chargenmischers im Jahr 1888 hat das Unternehmen mit einer Vielzahl neuer Produkte immer wieder seine Innovationskraft unter Beweis gestellt. Die DKX Doppelwellen-Chargenmischer gelten weltweit als Branchenmaßstab, wenn es um anspruchsvolle Anwendungen in der Mischtechnik für die Betonindustrie geht.

Weitere Informationen unter www.bhs-sonthofen.de.

Kontakt
BHS Sonthofen GmbH
Roland Schmid
An der Eisenschmelze 47
D- 87527 Sonthofen / Germany
+49.8321.6099-0
press@bhs-sonthofen.de
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Regina Reinhardt
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Feb 14 2013

BHS-Sonthofen: Die größte containerisierte, umsetzbare Mischanlage der Welt bewährt sich bei der Firmengruppe Max Bögl

Mobile Betonmischanlagen: BHS-Twinmix 4.0 produziert mehr als 300 Kubikmeter Festbeton pro Stunde

BHS-Sonthofen: Die größte containerisierte, umsetzbare Mischanlage der Welt bewährt sich bei der Firmengruppe Max Bögl

Die mobile, containerisierte Hochleistungsmischanlage Twinmix 4.0, die BHS-Sonthofen im Mai 2012 an die Firmengruppe Max Bögl lieferte, hat ihre Feuerprobe beim Bau des Autobahnteilstücks an der A 71 bei Artern bestanden. Mit einer Nennleistung von bis zu 320 Kubikmeter/Stunde Festbeton ist sie die weltweit größte schnell umsetzbare Mischanlage.

BHS hat die Anlage im Mai 2012 geliefert, sie wurde erstmals an der Baustelle der Autobahn A 71 im Neubauabschnitt zwischen den Anschlussstellen Artern und Heldrungen eingesetzt und hat sich auf Anhieb bewährt. Hier waren allein 173.500 Quadratmeter Oberbau in Verkehrsflächen der Bauklasse SV herzustellen.

Der erste Einsatz hat gezeigt, dass die Twinmix 4.0 in der täglichen Baustellenpraxis bei – durch die verwendeten Rezepte vorgegebenen – Mischzeiten von 45 Sekunden dauerhaft deutlich über 300 Kubikmeter Festbeton pro Stunde liefert. So hält sie mit großen Gleitschalungsfertigern mit, die diese Menge verarbeiten. Dabei darf jedoch nicht außer Acht gelassen werden, dass es bei dieser Stundenleistung auch eine logistische Herausforderung ist, die Zuschlagstoffe, die Bindemittel und das Wasser in ausreichender Menge heranzubringen und den Frischbeton abzutransportieren.

Seit Herbst 2012 arbeitet die Anlage im östlichen Polen. Dort modernisiert und erweitert Bögl zurzeit das Rollfeld des Flughafens Rzeszow-Jasionka. Voraussichtlich im Sommer 2013 wird die Anlage zum nächsten Einsatzort umgesetzt.

Auf- oder Abbau innerhalb von jeweils zwei Tagen
Für die erstmalige Errichtung der Twinmix 4.0 wurde etwa eine Woche benötigt. Darin enthalten waren neben den reinen Montagearbeiten auch die Kalibrierung der Waagen und die Schulung des Bedienpersonals.

Bereits während des ersten Aufbaus der Anlage war schnell zu erkennen, dass der Personaleinsatz für das Umsetzen sehr gering ist. Die Twinmix-Anlage ist werkseitig vollständig vorinstalliert und verkabelt. Die Leitungen für alle Medien – Wasser, Luft und elektrischen Strom – sowie für die Zusatzmittel werden beim Aufbau der einzelnen Module über Steckverbindungen miteinander verbunden.

Die komplette Demontage der Anlage an der Baustelle Artern hat mit nur vier Mann anderthalb Tage gedauert. Der Aufbau und die Inbetriebnahme an der neuen Baustelle haben nur zwei Tage in Anspruch genommen. Rechnet man einen Tag für den Transport, kann die Anlage innerhalb einer Woche vollständig umgesetzt werden. Zu dieser kurzen Montagezeit trägt auch wesentlich bei, dass die Anlage kein Fundament benötigt, ein nivelliertes Planum reicht aus.

Die robuste BHS Konstruktion gewährleistet, dass die Anlagen auch nach häufigen Umsetzaktionen ohne Einbußen an der Funktionalität zuverlässig arbeiten. Die komplette Anlage besteht je nach Ausstattung einschließlich der vier Zementsilos aus rund 20 Modulen, die mit einer maximalen Transportbreite von 3 m alle für den Straßentransport geeignet sind.

Herzstücke der neuen Anlage sind zwei Doppelwellen-Chargenmischer der Baureihe DKX, die pro Charge je 4 Kubikmeter Festbeton herstellen. Bei der Dimensionierung der Anlage hat BHS sich für diese Chargengröße entschieden, weil offene Lkws, die 12 Kubikmeter fassen, mit nur drei Chargen beladen werden können. Im Vergleich mit Mischern, die zum Beispiel nur 3 Kubikmeter pro Charge herstellen, bedeutet das bei gleicher Mischzeit eine Zeitersparnis von 25 Prozent.

Die Technik im Detail
Die Anlage verfügt über einen leistungsfähigen Doppelreihendoseur für die Zuschlagstoffe mit einer Lagerkapazität von rund 150 Kubikmetern. Der ebenerdig positionierte Zusatzmittelcontainer enthält die Chemielagertanks, welche in einer geschlossenen Auffangwanne aufgestellt sind, sowie Wasser- und Chemiepumpen. Darüber befindet sich der 3 m breite, klimatisierte und beheizbare Kommandoraum. Dank der erhöhten Position und der rundum vorhandenen großen Fenster hat der Anlagenbediener freien Blick über das komplette Werksareal und zur Betonabgabestelle.

Die vier Bindemittelsilos haben ein Fassungsvermögen von je 100 t; in der speziellen Mobilsiloausführung können sie mit den montierten Dachrandgeländern und der Aufstiegsleiter in einem Stück transportiert werden. Die Aufstellung erfolgt auf Fertigteilfundamentplatten, welche auf die nächste Baustelle mitgenommen werden.

Sämtliche Module sind verkleidet und können auf Wunsch auch isoliert ausgeführt werden, damit auch einen Winterbetrieb gewährleistet ist.

Über BHS-Sonthofen

BHS-Sonthofen GmbH bietet innovative, wirtschaftliche Lösungen für das Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtern in der mechanischen Verfahrenstechnik.

Seit der Entwicklung des ersten Doppelwellen-Chargenmischers im Jahr 1888 hat das Unternehmen mit einer Vielzahl neuer Produkte immer wieder seine Innovationskraft unter Beweis gestellt. Die DKX Doppelwellen-Chargenmischer gelten weltweit als Branchenmaßstab, wenn es um anspruchsvolle Anwendungen in der Mischtechnik für die Betonindustrie geht.

Weitere Informationen unter www.bhs-sonthofen.de.

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BHS Sonthofen GmbH
Roland Schmid
An der Eisenschmelze 47
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press@bhs-sonthofen.de
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Okt 22 2012

perma Schmiersysteme im Einsatz: Zementwerke

perma Schmiersysteme im Einsatz: Zementwerke

Titel Flyer

EUERDORF. Grundlage für die Wirtschaftlichkeit eines Zementwerkes ist die reibungslose und störungsfreie Prozesssicherheit von Maschinen und Anlagen. Viele Schmierstellen im Zementgewinnungs- und -verarbeitungsprozess sind schwer zugänglich und liegen in Gefahrenbereichen. Deshalb werden sie oftmals nur unregelmäßig geschmiert. Dies führt oft zu vorzeitigem Verschleiß. Witterungseinflüsse und härteste Umgebungsbedingungen fordern jedoch eine zuverlässige und robuste Nachschmiereinrichtung für einen reibungslosen Betrieb. Automatische Schmiersysteme von perma bewähren sich weltweit als geeignetes Hilfsmittel, um sowohl den wirtschaftlichen als auch den technischen Ansprüchen in der Zementindustrie entgegenzukommen. Auch die Arbeitssicherheit wird durch den Einsatz automatischer Schmiersysteme von perma deutlich erhöht.

Die Schmiersysteme können einfach von Hand installiert und gewechselt werden. Je nach Anforderung wird die Schmierstelle mit der erforderlichen Menge an frischem Schmierfett oder -öl versorgt. Damit kann der Wartungsaufwand erheblich reduziert werden. Da ein Wechsel ganz einfach ohne Werkzeug vorgenommen werden kann, reduziert sich gleichzeitig der Aufenthalt in Gefahrenbereichen. Durch Auslagerung von schwer zugänglichen Schmierstellen, beispielsweise durch Schlauchzuleitungen an rotierenden Teilen, wird die Arbeitssicherheit zusätzlich erhöht.

Durch den Einsatz von perma Schmiersystemen wird die Schmierstelle gegen Verschmutzungen hermetisch abgedichtet. Außerdem verhindert der Schmierstoff einen vorzeitigen Verschleiß verschiedener Anlagenkomponenten. So werden beispielsweise Palettierer, Mischanlagen, Zementmühlen, Förderschnecken, Mühlen oder Lüfteranlagen absolut zuverlässig geschmiert und sind unempfindlich gegen Umwelteinflüsse.

Zum Thema „Zementwerke“ hat die Firma perma-tec Informationsmaterial zusammengestellt, das kostenfrei bestellt oder im Downloadcenter auf www.perma-tec.com heruntergeladen werden kann.

Der Name perma-tec steht seit Jahren für innovative und kreative Lösungen in der Schmierstofftechnik. Die vielfach patentierten perma-Produkte sind als Einzel- und Mehrpunktschmiersysteme weltweit in allen Industriezweigen zu finden. perma-tec verfügt als Lösungsanbieter über eine umfassende Produktpalette für verschiedenste Anwendungsgebiete.

In der Herstellung und im Vertrieb von Einzelpunktschmierung ist perma-tec Innovationsführer.
perma-tec ist „Mitglied im Verband Deutscher Sicherheitsingenieure“

Kontakt:
perma-tec GmbH & Co. KG
Doris Bauer
Hammelburger Straße 21
97717 Euerdorf
+49 9704 609-3663
d.bauer@perma-tec.de
http://www.perma-tec.com