Posts Tagged Mischen

Apr 20 2018

Aus Abfall mehr vermarktbares Material zurückgewinnen

Vorzerreißer mit einer speziellen Traverse erleichtert das trennscharfe Sortieren

Aus Abfall mehr vermarktbares Material zurückgewinnen

Der Vorzerreißer eignet sich für die Vorzerkleinerung von sperrigen oder großvolumigen Stoffen.

Auf der IFAT 2018 zeigt BHS-Sonthofen den Vorzerreißer vom Typ VRS 1215 für die Vorzerkleinerung von Haus- und Gewerbemüll, weißer Ware, Elektroschrott und Baustoffen. Erstmals liefert BHS die Maschine wahlweise mit einem Reißtisch oder einer Gegentraverse. So kann er gezielt an eine Vielzahl von Aufgabematerialien und die Stückigkeit des Zerkleinerungsgutes angepasst werden – Grundvoraussetzung für sortenreines Separieren. Außerdem präsentiert BHS einen Rotorshredder vom Typ RS 2018, den das Unternehmen speziell für die Zerkleinerung von Elektroschrott entwickelt hat.

Die Vorzerreißer vom Typ VSR sind langsam laufende, drehmomentstarke Zweiwellen-Zerkleinerer. Aufgrund der vergleichsweise großen Durchmesser der Rotorwellen und der speziellen Messergeometrie eignen sie sich besonders für die zerreißende Vorzerkleinerung von sperrigen oder großvolumigen Stoffen, zum Beispiel von Haus-, Industrie-, Gewerbe- und Sperrmüll.

Der Reißtisch wird bei sperrigem Aufgabegut verwendet. Die neue Gegentraverse kommt zum Beispiel bei der Vorzerkleinerung von Elektroschrott zum Einsatz. Hier ist es besonders wichtig, massive Bestandteile, zum Beispiel die aus Stahl bestehenden Wellen von Druckern, sauber aufzuschließen, aber dabei Batterien und Kondensatoren nicht zu beschädigen.

Außerdem zeigt BHS den Rotorshredder vom Typ RS 2018 mit neuen Auslauftüren, die speziell für die Zerkleinerung von Elektroschrott entwickelt wurden. Durch ihre Anordnung wird Material, das im Arbeitsraum bereits vereinzelt wurde, nicht wieder zusammengeführt. So schafft die Maschine die Voraussetzung für trennscharfes Separieren in den nachfolgenden Prozessstufen.

BHS-Sonthofen auf der IFAT 2018 (München, 14.-18. Mai 2018): Halle B4 Stand 351/450

Die Technik des VSR im Detail

Der Vorzerreißer vom Typ VSR wird über einen großen Aufgabetrichter von oben beschickt. Das Aufgabegut wird von den beiden rotierenden Wellen erfasst, die ihre Drehrichtung in regelmäßigen Zeitabständen ändern. Die Reißwerkzeuge auf der Welle sind spiegelsymmetrisch gestaltet, so wirken sie bei der Rotation in beiden Richtungen. Eine Nachdrückvorrichtung presst das Aufgabematerial zwischen die Wellen und gewährleistet so einen hohen Durchsatz.

Wenn ein hoher Zerkleinerungsgrad erforderlich ist, ordnet BHS unter den Rotorwellen einen Reißtisch an, der als einteilige Kassette konstruiert ist. Ist ein geringerer Zerkleinerungsgrad gewünscht – zum Beispiel bei der Vorzerkleinerung von Elektroschrott – verwendet BHS unter den beiden Rotorwellen anstelle des Reißtisches eine Gegentraverse. Sie bewirkt, dass Batterien und Kondensatoren unversehrt bleiben.

In beiden Fällen wirkt die Zerkleinerung doppelt: Sie findet sowohl zwischen den rotierenden Werkzeugen der beiden Wellen als auch zwischen ihnen und dem feststehenden Reißtisch oder der Traverse statt.

Sobald das Aufgabegut die Sollgröße erreicht hat, fällt es nach unten aus der Maschine und wird über ein Förderband zur Sortierkabine transportiert. Abstreifer verhindern, dass Material sich um die Wellen wickelt oder an ihnen kleben bleibt.

Das Maschinengehäuse besteht aus einer robusten, einteiligen Stahl-Schweißkonstruktion ohne Schraubverbindungen. Diese Konstruktion gewährleistet hohe Verfügbarkeit, lange Standzeiten der Verschleißteile und geringen Wartungsaufwand.

Sowohl die Rotorwellen als auch der Reißtisch oder die Traverse können durch einfache Auftragsschweißungen aufgearbeitet werden. Dabei macht es ein Schnellwechselsystem möglich, die Rotorwellen innerhalb von nur vier Stunden auszutauschen. Nach Demontage des Aufgabetrichters liegen die mit einer Schnellkupplung versehenen Rotorwellen frei. Die Brücken der Lagerschalen können abgenommen werden, ohne dass das Getriebe entfernt werden muss – eine Besonderheit bei BHS. Danach liegt auch die Reißtischkassette frei und kann ausgetauscht werden.

Über BHS-Sonthofen GmbH

BHS-Sonthofen GmbH ist eine inhabergeführte Unternehmensgruppe des Maschinen- und Anlagenbaus mit Stammsitz in Sonthofen / Allgäu. Das Unternehmen bietet technische Lösungen auf dem Gebiet der mechanischen Verfahrenstechnik mit den Schwerpunkten Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtrieren. Mit mehr als 400 Mitarbeitern und mehreren Tochtergesellschaften ist BHS-Sonthofen weltweit präsent.

Der Geschäftsbereich Recyclingtechnik bietet ein breites Programm an Maschinen und Anlagen für die Recyclingindustrie an. Das Portfolio umfasst Recyclingmaschinen für die Aufbereitung sowie die Vor- und Nachzerkleinerung verschiedenster Wert- und Abfallstoffe mit schlagender oder schneidender Technik. Dazu zählen Schrott, Shredder-Restfraktionen, Schlacken und MVA-Aschen bis hin zu Reifen oder Haus-, Gewerbe- und Industriemüll. Zudem planen und realisieren wir komplette, schlüsselfertige Recyclinganlagen für unsere Kunden.

Weitere Informationen unter www.bhs-sonthofen.de

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Okt 13 2017

BHS-Sonthofen: Mischer aus Bayern auf dem Dach der Welt

Mischen von Staudammbeton: Doppelwellen-Chargenmischer im Einsatz in 3.700 m Höhe

BHS-Sonthofen: Mischer aus Bayern auf dem Dach der Welt

Sechs Mischer von BHS-Sonthofen befinden sich im Bauwerk der Dosieranlage

Beim Bau des Staudamms „Dagu“ in der Nähe der tibetanischen Stadt Zangmu werden sechs von BHS-Sonthofen gelieferte Doppelwellen-Chargenmischer vom Typ DKX 6.0 den Beton für den Dammkörper herstellen. Die Baustelle befindet sich auf 3.700 m Höhe über dem Meeresspiegel – noch nie sind Mischer von BHS an einem höher gelegenen Standort zum Einsatz gekommen. Für den Einsatz in dieser Höhe hat BHS die Mischer speziell an die besonderen Herausforderungen der Baustelle angepasst.

Die ersten beiden Mischer vom Typ DKX 6.0 haben am 12. Juli 2017 den ersten Beton hergestellt, vier weitere hat die Sinohydro No. 9 Engineering Company Mitte September 2017 in Betrieb genommen. Bis zum Ende der Bauzeit, voraussichtlich in 2019, werden die Mischer rund drei Millionen Tonnen Walzbeton (RCC – Roller Compacted Concrete) herstellen. Die gesamte, aus sechs Mischern bestehende Anlage ist auf eine Produktion von 160.000 m³ Festbeton pro Monat ausgelegt.

Die Mischer sind mit einem Grobkorn-Mischwerk ausgerüstet, das sich bei den im Staudammbau typischen Korngrößen von bis zu 160 mm auf vielen Baustellen weltweit bewährt hat.

Bei einem Austrag von 6 m³ Festbeton pro Charge und bis zu 48 Zyklen pro Stunde kann jeder Mischer bis zu 288 m³ Festbeton pro Stunde liefern. Zu den kurzen Taktzeiten tragen neben der intensiven Durchmischung des Betons auch die besonders großen Drehschieber am Boden des Mischtrogs bei, die den Entleervorgang deutlich beschleunigen.

Da außerordentlich große Mengen zu verarbeiten sind, hat BHS die Mischertröge mit seinen 28 mm dicken „Optilong“-Verschleißkacheln in verstärkter Ausführung ausgestattet. Ihre Lebensdauer ist im Vergleich mit den üblicherweise auf Baustellen verwendeten Rautenkacheln nahezu doppelt so hoch. Die unterschiedlichen Werkstoffhärten der einzelnen Kachelreihen gewährleisten eine gleichmäßige Abnutzung über sämtliche Verschleißzonen.

Auch der Lage der Baustelle in einer abgelegen Region trägt BHS Rechnung: Für den Fall, dass die Energieversorgung nicht zuverlässig ist, sind spezielle Motorkupplungen verbaut: Die hydrodynamischen Turbokupplungen reduzieren sowohl mechanische als auch elektrische Belastungsspitzen. Sie haben sich insbesondere bei kritischen Netzverhältnissen bewährt.

Da die Luft in großer Höhe weniger Wärme von den Elektromotoren abführt, hat BHS die Mischer mit Spezialmotoren ausgestattet, die über eine besondere Isolierung der Klasse „H“ verfügen.

Neben der außergewöhnlichen Höhe der Baustelle war auch die Entfernung eine Herausforderung: Der Transport der Mischer per Sattelschlepper von Tianjin, dem Sitz der Tochtergesellschaft von BHS-Sonthofen in der Nähe von Peking, bis zur fast 4.000 km entfernten Baustelle in Tibet dauerte 20 Tage.

Das Projekt:

Der Dagu Damm wird 126 m hoch und die Dammkrone 385 m lang sein. Das Kraftwerk wird eine Leistung von 640 MW haben.

Der Bau erfolgt im Rahmen eines Großprojektes der chinesischen Regierung, mit dem die östlichen Landesteile des Autonomen Gebietes Tibet einschließlich der entlegenen Dörfer mit elektrischer Energie versorgt werden sollen. Mit mehreren Staudämmen wird der Fluss Yarlung Tsangpo, der höchste Fluss der Welt, aufgestaut. Er fließt von West nach Ost durch Tibet und als Bramaputhra in Indien weiter.

Über BHS-Sonthofen GmbH

BHS-Sonthofen GmbH ist eine inhabergeführte Unternehmensgruppe des Maschinen- und Anlagenbaus mit Stammsitz in Sonthofen / Allgäu. Das Unternehmen bietet technische Lösungen auf dem Gebiet der mechanischen Verfahrenstechnik mit den Schwerpunkten Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtrieren. Mit mehr als 350 Mitarbeitern und mehreren Tochtergesellschaften ist BHS-Sonthofen weltweit präsent.

Der Geschäftsbereich Mischtechnik stellt Chargen- und Durchlaufmischer her und bietet die gesamte Verfahrenstechnik rund um das Thema Mischen an. Ein wichtiges Produkt ist der Doppelwellen-Chargenmischer, der in der Betonindustrie weltweit als Branchenmaßstab gilt.

In der Bauindustrie werden die Mischer vor allem zur Herstellung von Transport-, Fertigteil-, Hochleistungs- und Staudammbeton oder von Betonpflastersteinen eingesetzt. BHS Mischer bewähren sich auch beim Mischen von Trockenmörtel, Zement und Kalksandsteinmassen sowie bei der Aufbereitung von lehmbehaftetem Gestein.

Für das Aufbereiten von Mineralgemischen, Deponiestoffen, Flugaschen, Stäuben oder Schüttgütern werden sie ebenso oft verwendet wie für das Konditionieren von Schlämmen und das Herstellen von Suspensionen – zum Beispiel bei der Rückverfüllung von Bergwerken oder dem Deponieren von mineralischen Abfällen.

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Jul 8 2015

Kabeltrassen: Erdkabel müssen nicht teuer werden.

Sommerhitze schürt die Kabeltrassen-Debatten : Kabel unter Erde teuer ? Einsparungspotential durch SOILMIX(R) Mischtechnik.

Kabeltrassen: Erdkabel müssen nicht teuer werden.

Recyclingexperte Dellschau Robert Dipl.Ing. 2014_kl

www.dellschau.de –> SOILMIX Mischtechnik.
(Strom-) Kabel unter die Erde

Heiße Temperaturen im Sommer erhöhen unseren Energiebedarf: Klimaanlagen, Wärmetauscher, Gefriertechnik sind die Last unserer Zivilisation.
Wer uns die nötige Energie aus anderen Quellen zur Verfügung stellen möchte, muß nach derzeitigen Erkenntnissen den Strom von „weiter“ her holen :
Kabeltrassen durchqueren unser Land.

Wir greifen hier einen Artikel der „Südwestpresse“ ( http://www.swp.de/ulm/nachrichten/suedwestumschau/Kabel-auch-im-Suedwesten-unter-die-Erde;art4319,3305537 ) auf.
Demnach sollen „im Süden“ –„Südlink“– auch (mehr) Erdkabel geplant werden – es ist sogar von „weitestgehend unter der Erde“ die Rede.

Erdkabel benötigen Baustoffe aus Boden oder bodenähnlichen Materialien, die anwendungsgerecht gemischt und verfüllt werden.

Unsere SOILMIX® -Technologie ist in der Lage, große Mengen (bis zu 100 cbm / h — in besonderen Konfigurationen bis zu 150 cbm /h) wiederholbar rezeptgenau nach eingestellten Rezepten bei gleichzeitiger Homogenisierung. zu mischen – ein Größtkorn wird auf ca. 1/3 seiner Ursprungsgröße reduziert.

Solche Mischungen können Anwendung finden im Untergrund, um die Kabel in einem zertifizierbaren Umfeld zu betten oder im Bereich des Oberbodens, wo aufgelockerte Deckschichthorizonte wieder hergestellt werden müssen.

Die SOILMIX® Anlagen ermöglichen einen großen Durchsatz bei gleichbleibender Qualität – hier ergibt sich ein Einsparungspotential zu Realisierung dieser Baustellen.

Zur Anwendung gelangen die SOILMIX-Anlagen durch Bau-, bzw. Tiefbauunternehmen, welche den kalkulatorischen Vorteil innerhalb der Ausschreibungsphase nutzen können.

Wir beraten Sie gerne.

DELLSCHAU — Seid mehr als 25 Jahren Familienunternehmen aus Bergheim bei Köln mit professionellen und preiswerten Lösungen für Recycler, Industrie und Agrar-Industrie. Gebraucht oder Neu.
Der Recyclingexperte und Sachverständige Dipl. Ing. Robert Dellschau mit Themen Bodenaufbereitung, Anlagen zur Bodenaufbereitung, Betonblocksteine, Siebmaschinen, Brechen, Sieben, Sortieren.
Der Experte für Rundbogenhallen, Folienhallen und Lagerplatzgestaltung.

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Jan 21 2014

BHS-Sonthofen: Biogrinder jetzt im Vertrieb bei MEBA

Effizienzsteigerung bei der Biogaserzeugung

BHS-Sonthofen: Biogrinder jetzt im Vertrieb bei MEBA

Dennis Kemmann, BHS-Sonthofen, Karl-Heinz Bachmann, MEBA und Alfred Weber, BHS-Sonth. (v.l.)

BHS-Sonthofen hat mit der MEBA GmbH aus Nördlingen eine Vertriebspartnerschaft für den BHS Biogrinder im gesamten deutschsprachigen Raum vereinbart. So intensiviert BHS-Sonthofen den Vertrieb im Segment „Biogasanlagen“ mit einem Partner, der bei der mechanischen Aufbereitung der Substrate bereits bedeutende Pionierarbeit geleistet hat und bestens in der Branche vernetzt ist.

Die BHS Biogrinder zerkleinern das Aufgabegut von Biogasanlagen vor der Fermentierung zu einem homogenen und flockig aufgefaserten Substrat, das die Gasproduktion der Mikro-Organismen im Fermenter aufgrund der großen Oberfläche der einzelnen Partikel wesentlich beschleunigt. Sie steigern die Methanausbeute deutlich und machen Biogasanlagen effizienter, betriebssicherer und flexibler.

BHS-Sonthofen ist seit etwa drei Jahren mit dem Biogrinder im Marktsegment „Biogasanlagen“ erfolgreich präsent. Die Anlagen haben sich im Routinebetrieb vielfach bewährt und bewiesen, dass sie die Biomasse deutlich besser aufbereiten als bisher übliche Maschinen. Dank Prall- und Scherkräften arbeiten die die Maschinen außerdem verschleißarm und sind unempfindlich gegenüber Störstoffen.

In der Zusammenarbeit mit MEBA intensiviert BHS-Sonthofen jetzt den Vertrieb des Biogrinders. Das Unternehmen aus Nördlingen hat bei der mechanischen Aufbereitung der Substrate für Biogasanlagen seit Jahren bedeutende Pionierarbeit geleistet.
Bereits auf der Jahrestagung und Fachmesse „BIOGAS 2014“ wird MEBA erstmals einen BHS Biogrinder vom Typ RBG 08 für einen Durchsatz von 6 bis 12 Tonnen pro Stunde präsentieren. BHS-Sonthofen zeigt gleichzeitig den neuen, kleineren Biogrinder vom Typ RBG 06 für einen Durchsatz von 4 bis 8 Tonnen pro Stunde.

Dennis Kemmann, Geschäftsführer, und Alfred Weber, Vertriebsleiter Recycling- & Umwelttechnik, von BHS-Sonthofen sehen in der Zusammenarbeit mit MEBA hohes Potenzial: „Karl-Heinz Bachmann, der Geschäftsführer von MEBA, hat viele Anwender von den Vorteilen der mechanischen Substrataufbereitung überzeugt und das Marktsegment für die Zerkleinerung aufgebaut. Er genießt im Bereich der Biogasaufbereitung hohes Ansehen. Wir freuen uns, dass wir mit ihm einen erfahrenen Experten und Branchenkenner gewonnen haben. Von der Kooperation versprechen wir uns, dass wir mit MEBA und ihrer Kompetenz eine deutlich größere Akzeptanz des Biogrinders am Markt erzielen.“

Karl-Heinz Bachmann ist überzeugt, dass die Kooperation schnell Früchte trägt: „Ich kenne BHS-Sonthofen als traditionsreiches und gleichzeitig innovatives Unternehmen, mit dem wir viele Gemeinsamkeiten haben, denn BHS verfügt über viele Jahrzehnte Erfahrung mit der Maschinentechnik für das Zerkleinern. Wir kennen uns schon lange und auch die menschliche Komponente stimmt auf beiden Seiten.“

MEBA vertreibt die Systeme im Marktsegment der Biomasse-Aufbereitung im deutschsprachigen Raum. Bei und nach der Inbetriebnahme stehen allen Kunden der qualifizierte Service und die zuverlässige Ersatzteilversorgung von BHS-Sonthofen zur Verfügung.

Die BHS Biogrinder auf der Jahrestagung und Fachmesse „BIOGAS 2014“,
Nürnberg, 14. – 16. Januar 2014:
MEBA: Halle 9, Stand 746
BHS-Sonthofen: Halle 9, Stand Nr. 421

Hintergrund
Der BHS-Biogrinder macht Biogasanlagen effizienter, betriebssicherer und flexibler. Er zerkleinert das Aufgabegut von Biogasanlagen vor der Fermentierung. So beschleunigt er die Gasproduktion der Mikro-Organismen im Fermenter und steigert die Methanausbeute deutlich.

Im Biogrinder wird das Aufgabegut mittig von oben einem schnell laufenden, sternförmigen Rotor zugeführt, der es zentrifugal nach außen schleudert. Im Spalt zwischen der feststehenden Ringpanzerung und den rotierenden Werkzeugen wird das Material intensiv durch die dort auftretenden Scherkräfte beansprucht und so zerfasert und zerkleinert. Über Öffnungen an der Unterseite verlässt das aufbereitete Substrat den Biogrinder.

Die kontinuierlich arbeitende Maschine verfügt über einfach gestaltete, robuste Zerkleinerungswerkzeuge, die sehr hohe Scherkräfte in das Aufgabegut einbringen. Bei der Entwicklung hat BHS-Sonthofen die langjährige Erfahrung als Spezialist für Zerkleinerungsanlagen genutzt und eine Maschine konstruiert, die auch Steine und Erdklumpen zerkleinert.

Neben der gesteigerten Gasausbeute hat die Anlage einen willkommenen Nebennutzen: Die zerkleinerte Masse lässt sich leichter fördern und rühren, sodass die Exzenterschnecken-Pumpe und der Rührer weniger Energie benötigen und zuverlässiger arbeiten. Außerdem macht die Vorzerkleinerung die Betreiber flexibler in der Wahl der Biomasse.

Die Installation des Biogrinders ist auch bei nachträglichem Einbau einfach. Es müssen lediglich ein Aufgabebehälter und der BHS Biogrinder zusätzlich installiert werden. In aller Regel amortisiert sich die Investition in kurzer Zeit.

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BHS-Sonthofen GmbH ist eine inhabergeführte Unternehmensgruppe des Maschinen- und Anlagenbaus mit Stammsitz in Sonthofen / Allgäu. Das Unternehmen bietet technische Lösungen auf dem Gebiet der mechanischen Verfahrenstechnik mit den Schwerpunkten Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtrieren. Mit mehr als 300 Mitarbeitern und mehreren Tochtergesellschaften ist BHS-Sonthofen weltweit präsent.

Weitere Informationen unter www.bhs-sonthofen.de.

Über MEBA
Das Familienunternehmen MEBA ist in der dritten Generation im Metallbau tätig. Über einen Zeitraum von 30 Jahren hat sich das Unternehmen zu einem Spezialisten für Recyclingtechnik und Anlagenbau entwickelt. Seit 2008 befasst sich MEBA intensiv mit der hocheffizienten Substrataufbereitung in Biogasanlagen – von Biomüll bis hin zu Silage oder unterschiedlichsten Arten von Hühner-, Pferde- oder Rindermist.

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Mai 27 2013

BHS-Sonthofen: Doppelwellen-Chargenmischer für das Betonwerk Kressbronn

Von der Demontage bis zur ersten Lieferung in nur drei Wochen

BHS-Sonthofen: Doppelwellen-Chargenmischer für das Betonwerk Kressbronn

Der Doppelwellen-Chargenmischer bietet viel Platz auf der neuen Mischerbühne.

Nach mehr als 30 Jahren hatte die Misch- und Wiegetechnik des Transportbetonwerks Kressbronn das Ende der technisch und wirtschaftlich sinnvollen Nutzungsdauer erreicht und eine grundlegende Modernisierung stand an. Bisher waren alle sieben Werke, die die Gruppe im Bodenseeraum betreibt, mit Tellermischern ausgerüstet. Jetzt hat die Firmengruppe, in die das Betonwerk Kressbronn integriert ist, bei der Modernisierung der Mischanlage erstmals einen BHS-Doppelwellen-Chargenmischer installiert.

Die wichtigsten Kriterien bei der Auswahl des Mischsystems waren die ausgezeichnete Homogenität der Mischungen, kurze Mischzeiten und hohe Zukunftssicherheit, ferner günstige Betriebskosten, niedriger Verschleiß und zuverlässiger Service. Neben den Investitions- und Betriebskosten war auch die Zusicherung des Fertigstellungs- und Inbetriebnahmetermins ein ausschlaggebender Punkt. Das Ergebnis eines intensiven Auswahlprozesses war, dass der BHS-Mischer für die Anwendung im Transportbetonwerk Kressbronn die beste Wahl ist. Auch die guten Erfahrungen, die vergleichbare Werke mit diesem Mischsystem gemacht haben, trugen dazu bei, dass die Entscheidung zugunsten des BHS-Doppelwellen-Chargenmischers fiel.

Zentrales Element der neuen Anlage ist ein Doppelwellen-Chargenmischer DKXS 2,5 mit einer Nennleistung von 2,5 m³ Festbeton pro Charge. Er ersetzt die beiden Tellermischer, die jeweils 1,0 m³ pro Charge hergestellt hatten.

Im Gegensatz zu Teller- oder Planetenmischern, die lediglich zweidimensional mischen, erzeugen BHS-Doppelwellenmischer einen dreidimensionalen Bewegungsverlauf des gesamten Mischguts. Zusätzlich findet im turbulenten Überschneidungsbereich der beiden Mischkreise ein intensiver Materialaustausch statt. Ferner bieten sie hohe Variabilität in der Produktion, da auch kleine Chargen sehr homogen produziert werden können. Außerdem erzielen sie einen günstigen spezifischen Energieverbrauch, denn sie setzen eingebrachte Energie optimal in eine intensive Relativbewegung des gesamten Mischguts um.

BHS-Doppelwellenmischer sind im Vergleich zu anderen Mischsystemen aufgrund des höheren Füllungsgrades wesentlich kompakter, sodass bei Anlagenumbauten in den vorhandenen Bauraum meist größere Mischertypen eingebaut werden können.

Individuelle Lösung mit modularem System

Mit dem „Baukastensystem“ der Serie DKX, welches mit unterschiedlichen Antrieben, Mischwerken, Entleeröffnungen, Verschleißauskleidungen, Sensoren und umfangreichem Zubehör eine Fülle von Konfigurationsmöglichkeiten bietet, hat BHS für das Kressbronner Werk einen Mischer konfiguriert, der gezielt auf die individuellen Anforderungen abgestimmt ist.

Im Rahmen der Modernisierungsmaßnahme wurde auch die gesamte Wiege-, Dosier- und Steuerungstechnik an den aktuellen Stand der Technik und der Sicherheitsbestimmungen angepasst, sowie eine neue Mischer- und Wiegebühne eingebaut.

Nachdem auch der im Zuge der Modernisierung geplante Komplettumbau der Steuerung abgeschlossen war, hat die neue Anlage am Montag, den 20. Februar, den ersten Beton geliefert.

Erste Erfahrungen

Im praktischen Einsatz mischt die neue Anlage bis zu 35 Chargen pro Stunde und erzielt in diesem Zeitraum eine Ausstoßleistung von knapp 90 m³. Dank des besseren Mischeffektes des BHS-Mischers werden die Misch- und Dosierzeiten der einzelnen Rezepte zurzeit noch weiter optimiert.

Fahrmischer mit 7,5 m³ Füllung werden jetzt mit nur drei Chargen beladen. Aufgrund der kurzen Mischzeiten und wegen des ausgewogenen Verhältnisses zwischen Chargengröße und Fahrmischervolumen sowie der dadurch reduzierten Anzahl von Chargen pro Fahrzeug wurde die Ausstoßleistung der Mischanlage nach dem Umbau nahezu verdoppelt.

Auch Teilchargen von weniger als zehn Prozent des Füllvolumens stellt der Mischer homogen her. Fast noch wichtiger ist dabei, dass diese Mengen aufgrund des Wendelschaufelmischwerks auch in kurzer Zeit ausgetragen werden – ein wichtiger Aspekt besonders für Transportbetonwerke in ländlichen Regionen, denn Klein- und Kleinstmengen sind dort an der Tagesordnung.

Über BHS-Sonthofen GmbH

BHS-Sonthofen GmbH bietet innovative, wirtschaftliche Lösungen für das Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtrieren in der mechanischen Verfahrenstechnik.

Seit der Entwicklung des ersten Doppelwellen-Chargenmischers im Jahr 1888 hat das Unternehmen mit einer Vielzahl neuer Produkte immer wieder seine Innovationskraft unter Beweis gestellt. Die DKX Doppelwellen-Chargenmischer gelten weltweit als Branchenmaßstab, wenn es um anspruchsvolle Anwendungen in der Mischtechnik für die Betonindustrie geht.

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Mrz 22 2013

BHS-Sonthofen: Kiesaufbereitung mit BHS Rotorschleuderbrechern

Aufbereitungstechnik: Verschleiß spielt kaum noch eine Rolle

BHS-Sonthofen: Kiesaufbereitung mit BHS Rotorschleuderbrechern

Zerkleinerungsfunktion des BHS Rotorschleuderbrechers nach dem Prinzip der Prallzerkleinerung.

Auf der BAUMA zeigt BHS-Sonthofen die Rotorschleuderbrecher der Baureihe RSMX, die hartes und mittelhartes Gestein zu Splitt und Edelsplitt aufbereiten. Das „Gestein-auf-Gestein“-Prinzip und der patentierte Rotor mit nur zwei Schleuderkammern bieten im Vergleich mit Mehrkammerrotoren deutliche Vorteile in der betrieblichen Praxis.

Die Anforderungen an die Baustoffe Beton und Asphalt – und mit ihnen an die Zuschlagsstoffe Kies, Splitt und Sand – sind in den vergangenen Jahren stetig gestiegen. Da auch die Nachfrage an Edelbrechsanden und Edelsplitten ständig steigt, müssen die Kies- und Splittwerke ihren Maschinenpark erweitern und so ausrüsten, dass sie den europäischen Normen und Richtlinien gerecht werden, die die verstärkte Verwendung von Edelsplitten fordern. BHS bietet vier verschiedene Maschinengrößen für Durchsätze bis zu 400 t/h an.

Für die Produktion von Edelsplitten hat sich die Zerkleinerung mit BHS Prallbrechern mit vertikaler Welle und Zweikammerrotor in vielen Werken bewährt.

BHS Rotorschleuderbrecher nutzen das Prinzip des Prallbruchs: Das Material wird von oben senkrecht auf den schnell laufenden Rotor aufgegeben, der auf einer vertikal gelagerten Welle montiert ist. In den beiden Kammern des Rotors wird das Aufgabegut aufgrund der hohen Umfangsgeschwindigkeit stark nach außen beschleunigt, über ein sich bildendes, natürliches Materialbett nach außen gefördert und mit hoher Geschwindigkeit gezielt auf eine feststehende, ringförmige Wand geschleudert, die in der Regel aus einer Hartguss-Ringpanzerung oder einem autogenen Materialbett besteht.

Die von BHS patentierten Rotoren mit nur zwei Schleuderkammern bieten im Vergleich zum Drei- und Mehrkammerrotor deutliche Vorteile:

– maximale Aufgabekorngrößen bis rund 80 mm bei Hartgestein und bis zu 150 mm bei weichem Gestein,
– optimaler Materialfluss im Rotor und verstopfungsfreies Arbeiten
– um 15 bis 20 Prozent gesteigerter Durchsatz bei gleicher Stromaufnahme
– um bis zu 25 Prozent reduzierte Verschleißkosten,
– um mehr als 10 Prozent reduzierte Abluftmenge.

Wahlweise Sandbett oder Ringpanzerung

Die Rotorschleuderbrecher von BHS können wahlweise mit der Hartguss-Ringpanzerung oder mit einem Sandbett betrieben und so variabel an unterschiedlichste Erfordernisse angepasst werden.

Wenn die Ringpanzerung verwendet wird, wird das Aufgabegut durch den harten Aufprall des Gesteins auf die Prallwand intensiv zerkleinert, dabei prägt sich die Bruchflächigkeit des Splittes aus. Vorgeschädigtes Gestein oder mürbe Bestandteile werden zerstört, die Prüfergebnisse der Endprodukte werden wesentlich verbessert. Die abgesetzte, stufenförmige Ringpanzerung bewirkt, dass das Brechgut sofort aus dem Brechraum ausgetragen wird und kein zusätzlicher Abrieb entsteht.

Wird der Rotorschleuderbrecher mit Sandbett betrieben, eignet er sich auch für sehr abrasive Aufgabematerialien wie zum Beispiel für Quarz, denn durch das „Gestein-auf-Gestein“-Prinzip unterliegen nur sehr wenige Komponenten der Maschine einem Verschleiß.

Ein weiterer Vorteil ist, dass der Zustand der Verschleißteile im Gegensatz zu anderen Brechsystemen keinen Einfluss auf die jeweilige Sieblinie hat: nur die Drehzahl des Rotors bestimmt die Zerkleinerungswirkung.

In Abhängigkeit von der vom Kunden vorgegebenen Aufgabenstellung sowie den Eigenschaften des Gesteins kann der Rotorschleuderbrecher variabel eingesetzt werden:
– mit Ringpanzerung:
als Brecher und Kubizierer zur Herstellung von Splitten und Edelsplitten aus weichem bis mittelhartem Gestein
zur Herstellung von Brechsanden
– mit Sandbett: als Brecher und Kubizierer zur Herstellung von Splitten und Edelsplitten aus Hartgestein
– mit Sandbett oder Ringpanzerung (abhängig von der Aufgabenstellung):
zur selektiven Zerkleinerung von Mürbegestein unter Erhaltung des harten Materialkerns
zum Aufschluss von Konglomeraten

Da jedes Gestein andere Eigenschaften hat, führt BHS auf Wunsch Versuche im firmeneigenen Technikum aus. Um ein optimales und realitätsnahes Zerkleinerungsergebnis zu erzielen, werden diese Versuche mit Originalmaschinen gefahren. Sie geben dem Kunden die Sicherheit, dass seine Investitionsentscheidung richtig und die neue Anlage zukunftssicher ist.

BHS-Sonthofen auf der BAUMA in München, 15. bis 21. April 2013: Halle B2, Stand 325/420

Über BHS-Sonthofen

BHS-Sonthofen GmbH bietet innovative, wirtschaftliche Lösungen für das Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtern in der mechanischen Verfahrenstechnik.

Im Geschäftsbereich „Zerkleinerungstechnik“ fertigt BHS seit über 100 Jahren Maschinen, die in Steinbrüchen, Kieswerken sowie im Bergbau zur Aufbereitung von Mineralstoffen eingesetzt werden. Das Produktprogramm umfasst unter anderem Prallbrecher und -mühlen mit horizontaler sowie mit vertikaler Welle.

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Feb 14 2013

BHS-Sonthofen: Die größte containerisierte, umsetzbare Mischanlage der Welt bewährt sich bei der Firmengruppe Max Bögl

Mobile Betonmischanlagen: BHS-Twinmix 4.0 produziert mehr als 300 Kubikmeter Festbeton pro Stunde

BHS-Sonthofen: Die größte containerisierte, umsetzbare Mischanlage der Welt bewährt sich bei der Firmengruppe Max Bögl

Die mobile, containerisierte Hochleistungsmischanlage Twinmix 4.0, die BHS-Sonthofen im Mai 2012 an die Firmengruppe Max Bögl lieferte, hat ihre Feuerprobe beim Bau des Autobahnteilstücks an der A 71 bei Artern bestanden. Mit einer Nennleistung von bis zu 320 Kubikmeter/Stunde Festbeton ist sie die weltweit größte schnell umsetzbare Mischanlage.

BHS hat die Anlage im Mai 2012 geliefert, sie wurde erstmals an der Baustelle der Autobahn A 71 im Neubauabschnitt zwischen den Anschlussstellen Artern und Heldrungen eingesetzt und hat sich auf Anhieb bewährt. Hier waren allein 173.500 Quadratmeter Oberbau in Verkehrsflächen der Bauklasse SV herzustellen.

Der erste Einsatz hat gezeigt, dass die Twinmix 4.0 in der täglichen Baustellenpraxis bei – durch die verwendeten Rezepte vorgegebenen – Mischzeiten von 45 Sekunden dauerhaft deutlich über 300 Kubikmeter Festbeton pro Stunde liefert. So hält sie mit großen Gleitschalungsfertigern mit, die diese Menge verarbeiten. Dabei darf jedoch nicht außer Acht gelassen werden, dass es bei dieser Stundenleistung auch eine logistische Herausforderung ist, die Zuschlagstoffe, die Bindemittel und das Wasser in ausreichender Menge heranzubringen und den Frischbeton abzutransportieren.

Seit Herbst 2012 arbeitet die Anlage im östlichen Polen. Dort modernisiert und erweitert Bögl zurzeit das Rollfeld des Flughafens Rzeszow-Jasionka. Voraussichtlich im Sommer 2013 wird die Anlage zum nächsten Einsatzort umgesetzt.

Auf- oder Abbau innerhalb von jeweils zwei Tagen
Für die erstmalige Errichtung der Twinmix 4.0 wurde etwa eine Woche benötigt. Darin enthalten waren neben den reinen Montagearbeiten auch die Kalibrierung der Waagen und die Schulung des Bedienpersonals.

Bereits während des ersten Aufbaus der Anlage war schnell zu erkennen, dass der Personaleinsatz für das Umsetzen sehr gering ist. Die Twinmix-Anlage ist werkseitig vollständig vorinstalliert und verkabelt. Die Leitungen für alle Medien – Wasser, Luft und elektrischen Strom – sowie für die Zusatzmittel werden beim Aufbau der einzelnen Module über Steckverbindungen miteinander verbunden.

Die komplette Demontage der Anlage an der Baustelle Artern hat mit nur vier Mann anderthalb Tage gedauert. Der Aufbau und die Inbetriebnahme an der neuen Baustelle haben nur zwei Tage in Anspruch genommen. Rechnet man einen Tag für den Transport, kann die Anlage innerhalb einer Woche vollständig umgesetzt werden. Zu dieser kurzen Montagezeit trägt auch wesentlich bei, dass die Anlage kein Fundament benötigt, ein nivelliertes Planum reicht aus.

Die robuste BHS Konstruktion gewährleistet, dass die Anlagen auch nach häufigen Umsetzaktionen ohne Einbußen an der Funktionalität zuverlässig arbeiten. Die komplette Anlage besteht je nach Ausstattung einschließlich der vier Zementsilos aus rund 20 Modulen, die mit einer maximalen Transportbreite von 3 m alle für den Straßentransport geeignet sind.

Herzstücke der neuen Anlage sind zwei Doppelwellen-Chargenmischer der Baureihe DKX, die pro Charge je 4 Kubikmeter Festbeton herstellen. Bei der Dimensionierung der Anlage hat BHS sich für diese Chargengröße entschieden, weil offene Lkws, die 12 Kubikmeter fassen, mit nur drei Chargen beladen werden können. Im Vergleich mit Mischern, die zum Beispiel nur 3 Kubikmeter pro Charge herstellen, bedeutet das bei gleicher Mischzeit eine Zeitersparnis von 25 Prozent.

Die Technik im Detail
Die Anlage verfügt über einen leistungsfähigen Doppelreihendoseur für die Zuschlagstoffe mit einer Lagerkapazität von rund 150 Kubikmetern. Der ebenerdig positionierte Zusatzmittelcontainer enthält die Chemielagertanks, welche in einer geschlossenen Auffangwanne aufgestellt sind, sowie Wasser- und Chemiepumpen. Darüber befindet sich der 3 m breite, klimatisierte und beheizbare Kommandoraum. Dank der erhöhten Position und der rundum vorhandenen großen Fenster hat der Anlagenbediener freien Blick über das komplette Werksareal und zur Betonabgabestelle.

Die vier Bindemittelsilos haben ein Fassungsvermögen von je 100 t; in der speziellen Mobilsiloausführung können sie mit den montierten Dachrandgeländern und der Aufstiegsleiter in einem Stück transportiert werden. Die Aufstellung erfolgt auf Fertigteilfundamentplatten, welche auf die nächste Baustelle mitgenommen werden.

Sämtliche Module sind verkleidet und können auf Wunsch auch isoliert ausgeführt werden, damit auch einen Winterbetrieb gewährleistet ist.

Über BHS-Sonthofen

BHS-Sonthofen GmbH bietet innovative, wirtschaftliche Lösungen für das Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtern in der mechanischen Verfahrenstechnik.

Seit der Entwicklung des ersten Doppelwellen-Chargenmischers im Jahr 1888 hat das Unternehmen mit einer Vielzahl neuer Produkte immer wieder seine Innovationskraft unter Beweis gestellt. Die DKX Doppelwellen-Chargenmischer gelten weltweit als Branchenmaßstab, wenn es um anspruchsvolle Anwendungen in der Mischtechnik für die Betonindustrie geht.

Weitere Informationen unter www.bhs-sonthofen.de.

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Jan 18 2013

Jongia N.V.: Aufbau des Vertriebsnetzes in Deutschland abgeschlossen

Misch- und Rührwerke für große Volumina: Mit vier Vertretungen nah am Kunden

Jongia N.V.: Aufbau des Vertriebsnetzes in Deutschland abgeschlossen

Ein Rührwerk für eine Kristallisationsanlage

Die Ventaix GmbH in Monschau hat die Vertretung der niederländischen Jongia N.V. für die PLZ-Gebiete 4, 5, 6 und 7 übernommen. Damit hat Jongia den Aufbau des Vertriebs- und Servicenetzes in Deutschland vervollständigt und bietet mit anerkannten Fachleuten kompetente Beratung zu Misch- und Rührprozessen in der Industrie.

Jongia ist Experte für die Entwicklung und Herstellung industrieller Misch- und Rührwerke für Anwendungen in der Chemie, Pharmazie, Nahrungs- und Getränkeindustrie sowie in Abwasseraufbereitungs- und Biogasanlagen. Zum Produktportfolio gehören Rührwerke mit Ober-, Wand- und Bodenflansch ebenso wie statische und dynamische Inline-Mischer und pulverlösende Systeme.

Das Unternehmen aus dem niederländischen Leeuwarden ist spezialisiert auf große Volumina, die Antriebsleistungen von 1,5 bis 250 kW erfordern. Die größten bisher gelieferten Rührwerke haben bis zu 25 m lange Wellen, deren Durchmesser bis zu 250 mm beträgt.

Speziell für Biogasanlagen hat Jongia kürzlich eine neuartige Abdichtung der – für diese Anlagen horizontal angeordneten – Welle entwickelt. Sie ermöglicht es, den Antrieb zu wechseln, ohne dass der Fermenter entleert werden muss. So sichert Jongia den ununterbrochenen Betrieb und vermeidet Gasverluste.

In der Nahrungs- und Getränkeindustrie hat Jongia in enger Zusammenarbeit mit einem Kunden die Fertigungsprozesse beim Vormischen von Eiscreme sowie das Re-Hydrieren von Trockenhefe optimiert. Auch die Entwicklung der Herstellungsverfahren für tiefgekühlte Fruchtsaftkonzentrate hat Jongia maßgeblich beeinflusst.
Für die Chemie- und Pharmaindustrie liefert Jongia Rühr- und Mischsysteme, die über alle erforderlichen Zertifizierungen für das hygienische und dauerhaft zuverlässige Mischen von sensiblen Prozesslösungen verfügen.

Zu der umfangreichen Produktpalette gehören auch selbstinduzierende Pulvermischer für die unterschiedlichsten Anwendungen sowie In-line High-Shear Mischer für die Produktion von Soßen, Cremes und andere Produkte, die eine stabile Emulsion erfordern. Dank der modularen Bauweise seiner Systeme kann Jongia bestehende Geräte an alle individuellen Kundenbedürfnisse anpassen. Anlagen, die besondere Anforderungen erfüllen müssen, entwickelt und testet Jongia in enger Zusammenarbeit mit den Kunden im hauseigenen Labor. Hier werden Arbeitsabläufe simuliert, um passende Lösungen für die maßstabgetreuen Testverfahren zu erarbeiten. Für spezielle Anwendungsfälle simuliert Jongia Strömungsvorgänge im Mischbehälter auch mit moderner Software (Computational Fluid Mechanics – CFD). Außerdem stehen im Werk in Leeuwarden Prüfanlagen für Belastungstests an Verschleißteilen bereit.

Die Vertretungen in Deutschland:
PLZ 1, 2 und 3: Handelsvertretung Susann Hahn, Susann Hahn, Tel.: 04322 5090018, susann.hahn@labsott.com
PLZ 3, 4 und 5 (rechtsrheinisch):
Handelsvertretung Bergen, Andreas Bergen, Tel. 0212 599 2547, info@hv-bergen.de
PLZ 4, 5 (linksrheinisch), 6 und 7:
Ventaix GmbH, Ralf Teichmann, Tel. 02472-8026021, ralf.teichmann@ventaix.de
PLZ 8, 9 und 0: Heinkel Process Technology GmbH, Thomas Kleiner, Tel. 07143-9692-0, info@heinkel.de

Aktueller Termin: Jongia stellt aus auf der
„Biogas“ Jahrestagung und Fachmesse
in Leipzig (29. bis 31.1.2013)
Halle 2, Stand 2-12.51

Über Jongia
Dank der über 75-jährigen Erfahrung und eines umfangreichen Wissens genießt Jongia einen hervorragenden Ruf als innovativer Anbieter industrieller Rührwerke. Beispielsweise gilt Jongia als Pionier von Mischsystemen für schwer lösliche Pulver, für Systeme zum Mischen von Klebe- und Schmierstoffen mit einem hohen Anteil an trockenen Feststoffen oder einer hohen Viskosität. Als einer der Marktführer in den Niederlanden exportiert Jongia heute Rührwerke in die ganze Welt.

Zusätzlich zu den Standardmischern konstruiert und liefert Jongia kundenspezifische Rühr- und Mischwerke gemäß den jeweiligen spezifischen Kundenvorgaben.

Mit heute 50 Mitarbeitern entwickelt und produziert Jongia in Leeuwarden/Niederlande Rühr- und Mischsysteme für Kunden auf der ganzen Welt. Jongia ist ein Unternehmen der Food & Dairy Division der Stibbe Management Strategy Investment Group.

Über Ventaix
Die in Monschau beheimatete Ventaix GmbH entwickelt, produziert und vertreibt seit mehr als zehn Jahren strömungstechnische Apparate und Geräte für eine Vielzahl unterschiedlichster Anwendungen. Dazu zählen Sonderarmaturen für Behälter zum Transport von Gefahrgut ebenso wie Pumpen- und Filteranlagen für Säuren, Laugen und wässrige Lösungen.

Als Ingenieurdienstleister berät und begleitet Ventaix die Kunden von der Idee bis zum fertigen Produkt. Ventaix optimiert bestehende Anlagen hinsichtlich ihrer Energieeffizienz und führt bei Bedarf auch Messungen der strömungstechnischen Parameter an bestehenden Geräten und Anlagen durch. Neben eigenen Produkten vertreibt Ventaix Geräte und Apparate zum Fördern, Reinigen und Mischen von Flüssigkeiten jeder Art. Dabei nutzt Ventaix die jahrzehntelange Erfahrung in der Konstruktion von strömungstechnischem Equipment.

Kontakt:
Jongia N.V.
Dr.-Ing. Ralf Teichmann
J. Wattstraat 8
NL-8901 BB Leeuwarden
+31 58 213 97 15
info@jongia.com
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Jul 6 2012

Ventaix: GRI verstärkt Präsenz in Deutschland

Neue wartungsfreie Magnetkreiselpumpen fördern kleine Volumina bei hohen Drücken

GRI verstärkt Präsenz in Deutschland

Die Ventaix GmbH hat die Vertretung des amerikanischen Pumpenherstellers Gorman-Rupp Industries (GRI) für Deutschland übernommen und stellt mit der INTG2 ein neues Produkt der kompakten und regelbaren Einbaupumpen der „Integrity®“-Baureihe vor.

Gorman-Rupp Industries (GRI) stärkt seine Position in Deutschland mit dem Ingenieurunternehmen Ventaix GmbH, das große Erfahrung mit der Konstruktion von strömungstechnischen Apparaten und Geräten hat und umfassende Beratung und Support vor Ort bietet. Die Produkte von GRI runden das Portfolio der Ventaix ab, sodass das Unternehmen aus Monschau neben Ingenieurdienstleistungen und Apparaten zum Fördern, Filtern und Mischen von Flüssigkeiten jeder Art jetzt auch das breite Spektrum der OEM-Pumpen von GRI anbietet.

Neu im Programm von GRI sind die sehr kompakten Kunststoffmagnetkreiselpumpen INTG2 der Baureihe „Integrity®“, deren Kennlinie allein durch die Regelung der Versorgungsspannung zwischen 9 und 27 V Gleichspannung an unterschiedliche Förderleistungen und -höhen angepasst werden kann.

Typische Anwendungsfälle der Pumpen von GRI sind die Kühlung von Lasern, Laserschweißmaschinen oder Wärmetauschern. Aber auch für das Fördern, Mischen und Umwälzen von Flüssigkeiten in der Chemie-, Medizin-, Labor- und Analysetechnik, sowie bei der Filmentwicklung oder in Druckmaschinen finden die OEM- Pumpen des weltweit operierenden Pumpenherstellers eine breite Anwendung. GRI adressiert mit seinen Pumpen die Erstausrüster von Maschinen und Apparaten, die sowohl in kleinen als auch großen Stückzahlen gebaut werden. Ein wesentlicher Aspekt ist dabei, dass GRI die Pumpen an die individuellen Erfordernisse einzelner Kunden und deren Anwendungen anpasst.

Mit Abmessungen von 64 x 87 x 84 mm (B x T x H) eignen die Pumpen sich besonders für den Einbau in Geräte und Maschinen, in denen wenig Platz vorhanden ist.

Die „Integrity®“-Pumpen arbeiten mit Förderleistungen bis 28,5 l/min und Förderhöhen bis 21 mWS .

Die neuen Magnetkreiselpumpen INTG2 wurden besonders für Anwendungen konstruiert, bei denen hoher Wert auf Zuverlässigkeit gelegt wird: Sie besitzen nur ein bewegliches Teil – das Laufrad. Außerdem ist der Motor bürstenlos und somit besonders wartungsarm. Das Ergebnis: Die Pumpen arbeiten über lange Zeiträume nahezu verschleißfrei.

Alle mit der Flüssigkeit in Berührung kommenden Teile bestehen aus Polyphenylensulfid (PPS), einem sowohl temperatur- wie chemiebeständigen thermoplastischen Kunststoff (Handelsname Ryton®). Die Pumpen können daher mit einer Vielzahl von Chemikalien und auch einigen Lösungsmitteln bis zu einer Temperatur von 120 °C eingesetzt werden.

Über Ventaix
Die in Monschau beheimatete Ventaix GmbH entwickelt, produziert und vertreibt seit mehr als zehn Jahren strömungstechnische Apparate und Geräte für eine Vielzahl unterschiedlichster Anwendungen. Dazu zählen Sonderarmaturen für Behälter zum Transport von Gefahrgut ebenso wie Pumpen- und Filteranlagen für Säuren, Laugen und wässrige Lösungen.

Als Ingenieurdienstleister berät und begleitet Ventaix die Kunden von der Idee bis zum fertigen Produkt. Ventaix optimiert bestehende Anlagen hinsichtlich ihrer Energieeffizienz und führt bei Bedarf auch Messungen der strömungstechnischen Parameter an bestehenden Geräten und Anlagen durch.

Neben eigenen Produkten vertreibt Ventaix Geräte und Apparate zum Fördern, Reinigen und Mischen von Flüssigkeiten jeder Art. Die Produkte zeichnen sich durch Qualität, Zuverlässigkeit und jahrzehntelange Erfahrung in der Konstruktion von strömungstechnischem Equipment aus.

Über GRI
Gorman-Rupp Industries entwickelt und produziert seit mehr als 50 Jahren OEM-Pumpen für unterschiedliche Anwendungsbereiche: Brennstoffzellen, Filmentwicklungsmaschinen, Blutanalysegeräte, Getränkeautomaten, Waschmaschinen, Espressomaschinen und viele mehr.

Das Unternehmen aus Bellville/Ohio entwickelt und fertigt Pumpen für Erstausrüster, die Flüssigkeiten in ihren Geräten bewegen müssen. Die Einbaupumpen von GRI finden sich weltweit in einer Vielzahl von verschiedenen Anwendungen.

Für die OEM Kunden bemüht sich GRI, die bestmögliche Pumpe für die Anforderungen zu entwickeln und zu konstruieren. Die Entwicklungsabteilung von GRI ist in der Lage, in kurzer Zeit eine Pumpe genau nach Kundenvorgaben zu entwerfen und eine Lösung zu präsentieren.

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Jun 6 2012

BHS-Sonthofen liefert das tausendste Druckdrehfilter

Kontinuierlich arbeitende Filteranlagen für die Fest/Flüssig-Trennung: Einzigartige Technik ermöglicht kontinuierlichen Betrieb ohne Zusatzaggregate

BHS-Sonthofen liefert das tausendste Druckdrehfilter

Filtratabflussrohre zum Steuerkopf im Innern der Filtertrommel eines Druckdrehfilters

BHS-Sonthofen hat im Mai das tausendste Druckdrehfilter seit dem Bestehen des Geschäftsbereiches Filtrationstechnik an einen asiatischen Hersteller von Cellulosederivaten ausgeliefert. Aufgrund der über Jahrzehnte kontinuierlichen Weiterentwicklung arbeiten diese Filter heute bei einem Arbeitsdruck bis zu 7 bar (g) und Temperaturen bis zu 160 °C.

Erst Ende 2011 hatte BHS-Sonthofen mit der Lieferung von fünf Druckdrehfiltern vom Typ RPF X 20 an einen Kunden in China einen neuen Rekord aufgestellt: Bezogen auf die Durchsatzleistung sind sie mit 225 m³ Suspension pro Stunde die weltweit größten je hergestellten Druckdrehfilter. Mit den neuen Anlagen, die über eine Filterfläche von 9 m² verfügen, bietet BHS als einziger Hersteller Druckdrehfilter mit atmosphärischem Austrag in dieser Größenordnung an.

BHS-Sonthofen baut dieses einzigartige Filtersystem, das Oberingenieur Erich Fest sen. zu Beginn der 50er Jahre in München entwickelt hatte, seit 1954. Der Sohn des Erfinders, Dr. Erich Fest jun., brachte das patentgeschützte Filter zu BHS nach Sonthofen, wo es die Grundlage der Sparte „Filterbau“ bildete. Es arbeitete damals bei einem maximalen Betriebsdruck von 3 bar (g) und Temperaturen bis maximal 120 °C.

Neben den damaligen Sparten „Baumaschinen“ und „Getriebetechnik“ etablierte sich der Filterbau mit Druck- und Vakuumdrehfiltern schnell zum dritten Standbein der BHS in Sonthofen. Aufgrund ihrer robusten Bauweise sind einige Druckdrehfilter aus den 60ziger Jahren auch heute noch bei verschiedenen Chemieunternehmen in Betrieb.

Einzigartig an den Filtern ist, dass die Filtration und die weitere Behandlung des Filterkuchens unter Druck stattfinden, der Kuchen aber drucklos in die Atmosphäre ausgetragen wird. Das ermöglicht einen kontinuierlichen Betrieb ohne Zusatzaggregate. Diese Entwicklung leitete damals einen Technologiesprung in der Filtrationstechnik ein.

Über die Jahre hinweg hat BHS das Druckdrehfilter kontinuierlich weiter entwickelt und es Ende der 90er Jahre grundlegend überarbeitet. Detaillierte Auslegungsberechnungen, moderne Auslegungsverfahren für Mechanik (FEA) und Verfahrenstechnik (CFD), neue Fertigungstechnologien und neuartige Werkstoffe – speziell im Dichtungsbereich – erlauben seitdem den Einsatz dieser Filter auch bei bis zu 7 bar (g) Arbeitsdruck und Temperaturen von bis zu 160 °C. Unter dem Namen „Drehfilteranlage“ ist die Baureihe patentrechtlich geschützt.

Dementsprechend anspruchsvoll ist die maschinentechnische Konstruktion: Bei den anfangs erwähnten Systemen für den asiatischen Kunden, deren Trommel einen Durchmesser von 1,8 m und eine aktive Länge von 2 m hat, muss das System hohe Belastungen aufnehmen. Mit modernsten Berechnungs- und Produktionsverfahren realisiert BHS-Sonthofen Hightech im Maschinenbau: In jedem der rund 35 t wiegenden Filtersysteme sind etwa 20 t Edelstahl verarbeitetet.

Neue Techniken für Antrieb und Lagerung der Trommeln erlauben außerdem den wartungsarmen Betrieb dieser Systeme.

Die heutigen Filter vertreibt BHS-Sonthofen weltweit unter dem Produktnamen „Druckdrehfilter“ mit der Typenbezeichnung RPF-Filter (Rotary Pressure Filter) in den Baugrößen P01 (0,18m2 Filterfläche) bis X 20 (8,8 m2 Filterfläche). Die Maschinen sind heute in aller Welt als technologisch führend anerkannt. Mit ihnen hat BHS neue und zukunftsorientierte Applikationsfelder erschlossen, unter anderem bei der Herstellung von Cellulosederivaten und Kunststoffvorprodukten sowie bei anspruchsvollen Aufgaben in der Getränkeindustrie und beim Filtrieren von Stärke.

Parallel zur technischen Entwicklung hat BHS auch die Kompetenz in Fragen der kuchenbildenden Filtration seit über 50 Jahren weiter ausgebaut. Den in dieser Zeit erarbeiteten Wissens- und Erfahrungsschatz nutzt BHS auch bei anderen Produkten wie Band-, Kerzen- und Tellerdruckfiltern und zunehmend bei Filteranlagen.

BHS-Sonthofen auf der Achema: Halle 5.0, Stand C34

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Anhang 1: BHS-Druckdrehfilter

Druckdrehfilter können für nahezu alle filtrierbaren Suspensionen eingesetzt werden. Als Hochleistungsfilter eignen sie sich ganz besonders für die exakte Trennung von schwierig filtrierbaren Produkten. Auch bei komplexen Produktionsprozessen, für die andere Filterverfahren nicht geeignet sind, haben sie sich bewährt.

Im druckfesten Gehäuse dreht sich die Filtertrommel mit stufenlos regelbarer Drehzahl. Die Trommeloberfläche besteht aus Filterzellen, die über Ablaufrohre mit dem Steuerkopf verbunden sind. Bei der Filtration werden die Feststoffe auf dem Filtermedium zurückgehalten und bilden einen Filterkuchen mit gleichmäßiger Struktur und Dichte.

Die Arbeitszonen auf dem Filter sind durch Trennelemente eingeteilt, die pneumatisch an die Trommel angepresst werden. Somit entstehen jeweils druckdichte Arbeitskammern, die weitere Behandlungsschritte des Filterkuchens ermöglichen. Dadurch werden die Suspension, die Waschmedien und die Filtrate exakt voneinander getrennt. Diese hermetische Trennung der einzelnen Prozessstufen und die individuelle Trennung der Filtrate gewährleisten, dass keine Crosskontamination zwischen den Bearbeitungsstufen auftreten kann.

Je nach Ausführung ermöglicht das Filter nach der eigentlichen Fest-Flüssig-Trennung zahlreiche weitere verfahrenstechnische Behandlungsschritte, so beispielsweise die ein- oder mehrstufige Kuchenwäsche, die Verdrängungs-, Gegenstrom- oder Kreislaufwäsche, das Aufschlämmen, den Lösemittelaustausch, das Dämpfen oder die Extraktion. Da alle Prozessschritte separaten Arbeitsbereichen innerhalb des Filters stattfinden, werden die Filtrate sauber voneinander getrennt abgeführt.

Anschließend kann der Filterkuchen entfeuchtet und optional auch thermisch getrocknet werden. Dies geschieht in der Regel während des Trockenblasens und kann mit Luft, Stickstoff oder anderen Gasen erfolgen.

In der Abnahmezone wird der Kuchen drucklos in die Atmosphäre ausgetragen. Das Ablösen vom Filtermedium wird gegebenenfalls durch einen pneumatischen Rückblasestoß oder einen mechanischen Schaber unterstützt. Der einzigartige atmosphärische Produktaustrag ist patentrechtlich abgesichert. Die Reinigung des Filtertuches erfolgt in der nachfolgenden, ein- oder mehrstufigen Spülkammer.

Das Filter ist mit einem CENTER- oder TWIN-DRIVE Antrieb erhältlich, der die zentrische Ausrichtung der Trommel zum Gehäuse sicherstellt und so Querkräfte und Radialbewegungen der Trommel ausgleicht. In Verbindung mit einer entsprechenden Lagerung gewährleistet dies die optimale Dichtheit des Systems.

Mit ihrer geschlossenen Bauweise eignen sich BHS-Druckdrehfilter für viele Anwendungen und besonders für die Filtration von flüchtigen oder gefährlichen Stoffen sowie für sterile Prozesse, die aus Gründen der Toxizität, Arbeitsplatzhygiene oder Keimfreiheit besondere Vorsichtsmaßnahmen erfordern.

Im Gegensatz zu Zentrifugen arbeiten BHS-Druckdrehfilter kontinuierlich. Dadurch entfällt die Notwendigkeit, in zusätzliche Systeme zur Vergleichmäßigung des Produktstromes und zur Weiterbehandlung zu investieren. Ebenso entstehen keine Kosten für Zusatzaggregate, zum Beispiel für Austragsschleusen, da die Austragszone drucklos ist.

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Anhang 2: Anwendungen in der chemischen Industrie

Farben und Pigmente
Farbstoffe und Pigmente – zum Beispiel Phtalocyanin-, Perlglanz- oder Silikatpigmente, Anilin- oder Anthrachinonfarbstoffe sind meistens schlecht filtrierbar. Bei geringer Kuchenstärke erreichen die Druckdrehfilter jedoch auch bei diesen Stoffen hohe Durchsatzraten, gute Auswaschungen und exzellente Restfeuchtewerte.

Pharmaprodukte und Antibiotika
Pharmaprodukte und Antibiotika, beispielsweise voll- oder halbsynthetische Antibiotika und Antibiotika-Salze sowie pflanzliche Wirkstoffe und Extrakte werden in geschlossenen Druckdrehfiltern getrennt, die den GMP-Anforderungen entsprechen.

Kunststoffe
Fein- und grobkörnige Polymere und Kristalle – Polyolefine, aromatische Säuren, Acryl- oder Melaminharze werden mit Hochleistungsfiltern bei Durchsatzleistungen bis 100 t/Std. optimal getrennt, gewaschen und entfeuchtet.

Agrochemikalien
Das Druckdrehfilter entspricht den hohen Anforderungen der Arbeitsplatzhygiene für toxische Produkte, so zum Beispiel für Insektizide, Fungizide, Molluskizide oder Herbizide.

Lebensmittel
Speisefette, Stearine, Aminosäuren, synthetische Eiweiße, Lecithine, Stärke, Pflanzenextrakte, Kaffee oder Vitamine werden in Druckdrehfiltern schonend, lebensmittelkonform und ohne Kontaminierung des Produktes behandelt.

Celluloseprodukte
Mit Druckdrehfiltern werden auch schwierig zu verarbeitende Produkte im exakt vorgegebenen Temperaturbereich filtriert, gewaschen und entfeuchtet, ohne dass sie gelieren – so zum Beispiel Methyl- oder Microcellulose, CMC und Cellulosederivate.

Anorganische und organische Chemikalien
Anorganische und organische Chemikalien, zum Beispiel Vulkanisationsadditive, Natriumhydrosulfit, Carbonate, Phenyle, Amine, Paraffine, Harnstoffaddukte oder Waschmittelrohstoffe werden in Druckdrehfiltern verarbeitet.

Über BHS-Sonthofen GmbH

BHS-Sonthofen entwickelt und baut Maschinen und Anlagen für das Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtern in der mechanischen Verfahrenstechnik. Dabei konzentriert sich das Unternehmen auf kundenspezifische Lösungen, die an die speziellen Erfordernisse unterschiedlicher Branchen angepasst sind.

Seit über 50 Jahren stellt BHS ein breites Spektrum von Filtrationsanlagen für die Fest/Flüssig-Trennung in Chargen- und Kontiprozessen her. Sie sind weltweit bei über 1.000 Kunden in unterschiedlichsten Anwendungen im täglichen Einsatz und gelten als innovative, technologisch führende Lösungen. Allen BHS Filtern ist gemeinsam, dass sie mit einer relativ geringen Kuchendicke arbeiten.

Namhafte Kunden aus der Bau- und Baustoffindustrie, dem Bergbau, der Chemie-, Pharmazie- und Nahrungsmittelindustrie, Umwelt- und Entsorgungstechnik sowie weiterer bedeutender Industriezweige vertrauen seit Jahrzehnten auf Maschinen und Anlagen von BHS-Sonthofen.

Die seit 1996 als konzernunabhängiges Unternehmen bestehende BHS-Sonthofen GmbH hat ihre Ursprünge in einem Eisenschmelzwerk, das bereits vor 400 Jahren am heutigen Firmenstandort gegründet wurde. Heute ist BHS-Sonthofen als mittelständisches Unternehmen mit über 300 Mitarbeitern weltweit aktiv, über 210 davon alleine in Sonthofen. Neben dem Stammsitz in Sonthofen im Allgäu gehören Tochtergesellschaften in USA, China und Indien zur Firmengruppe.

Weitere Informationen unter www.bhs-sonthofen.de.
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