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Apr 20 2018

Aus Abfall mehr vermarktbares Material zurückgewinnen

Vorzerreißer mit einer speziellen Traverse erleichtert das trennscharfe Sortieren

Aus Abfall mehr vermarktbares Material zurückgewinnen

Der Vorzerreißer eignet sich für die Vorzerkleinerung von sperrigen oder großvolumigen Stoffen.

Auf der IFAT 2018 zeigt BHS-Sonthofen den Vorzerreißer vom Typ VRS 1215 für die Vorzerkleinerung von Haus- und Gewerbemüll, weißer Ware, Elektroschrott und Baustoffen. Erstmals liefert BHS die Maschine wahlweise mit einem Reißtisch oder einer Gegentraverse. So kann er gezielt an eine Vielzahl von Aufgabematerialien und die Stückigkeit des Zerkleinerungsgutes angepasst werden – Grundvoraussetzung für sortenreines Separieren. Außerdem präsentiert BHS einen Rotorshredder vom Typ RS 2018, den das Unternehmen speziell für die Zerkleinerung von Elektroschrott entwickelt hat.

Die Vorzerreißer vom Typ VSR sind langsam laufende, drehmomentstarke Zweiwellen-Zerkleinerer. Aufgrund der vergleichsweise großen Durchmesser der Rotorwellen und der speziellen Messergeometrie eignen sie sich besonders für die zerreißende Vorzerkleinerung von sperrigen oder großvolumigen Stoffen, zum Beispiel von Haus-, Industrie-, Gewerbe- und Sperrmüll.

Der Reißtisch wird bei sperrigem Aufgabegut verwendet. Die neue Gegentraverse kommt zum Beispiel bei der Vorzerkleinerung von Elektroschrott zum Einsatz. Hier ist es besonders wichtig, massive Bestandteile, zum Beispiel die aus Stahl bestehenden Wellen von Druckern, sauber aufzuschließen, aber dabei Batterien und Kondensatoren nicht zu beschädigen.

Außerdem zeigt BHS den Rotorshredder vom Typ RS 2018 mit neuen Auslauftüren, die speziell für die Zerkleinerung von Elektroschrott entwickelt wurden. Durch ihre Anordnung wird Material, das im Arbeitsraum bereits vereinzelt wurde, nicht wieder zusammengeführt. So schafft die Maschine die Voraussetzung für trennscharfes Separieren in den nachfolgenden Prozessstufen.

BHS-Sonthofen auf der IFAT 2018 (München, 14.-18. Mai 2018): Halle B4 Stand 351/450

Die Technik des VSR im Detail

Der Vorzerreißer vom Typ VSR wird über einen großen Aufgabetrichter von oben beschickt. Das Aufgabegut wird von den beiden rotierenden Wellen erfasst, die ihre Drehrichtung in regelmäßigen Zeitabständen ändern. Die Reißwerkzeuge auf der Welle sind spiegelsymmetrisch gestaltet, so wirken sie bei der Rotation in beiden Richtungen. Eine Nachdrückvorrichtung presst das Aufgabematerial zwischen die Wellen und gewährleistet so einen hohen Durchsatz.

Wenn ein hoher Zerkleinerungsgrad erforderlich ist, ordnet BHS unter den Rotorwellen einen Reißtisch an, der als einteilige Kassette konstruiert ist. Ist ein geringerer Zerkleinerungsgrad gewünscht – zum Beispiel bei der Vorzerkleinerung von Elektroschrott – verwendet BHS unter den beiden Rotorwellen anstelle des Reißtisches eine Gegentraverse. Sie bewirkt, dass Batterien und Kondensatoren unversehrt bleiben.

In beiden Fällen wirkt die Zerkleinerung doppelt: Sie findet sowohl zwischen den rotierenden Werkzeugen der beiden Wellen als auch zwischen ihnen und dem feststehenden Reißtisch oder der Traverse statt.

Sobald das Aufgabegut die Sollgröße erreicht hat, fällt es nach unten aus der Maschine und wird über ein Förderband zur Sortierkabine transportiert. Abstreifer verhindern, dass Material sich um die Wellen wickelt oder an ihnen kleben bleibt.

Das Maschinengehäuse besteht aus einer robusten, einteiligen Stahl-Schweißkonstruktion ohne Schraubverbindungen. Diese Konstruktion gewährleistet hohe Verfügbarkeit, lange Standzeiten der Verschleißteile und geringen Wartungsaufwand.

Sowohl die Rotorwellen als auch der Reißtisch oder die Traverse können durch einfache Auftragsschweißungen aufgearbeitet werden. Dabei macht es ein Schnellwechselsystem möglich, die Rotorwellen innerhalb von nur vier Stunden auszutauschen. Nach Demontage des Aufgabetrichters liegen die mit einer Schnellkupplung versehenen Rotorwellen frei. Die Brücken der Lagerschalen können abgenommen werden, ohne dass das Getriebe entfernt werden muss – eine Besonderheit bei BHS. Danach liegt auch die Reißtischkassette frei und kann ausgetauscht werden.

Über BHS-Sonthofen GmbH

BHS-Sonthofen GmbH ist eine inhabergeführte Unternehmensgruppe des Maschinen- und Anlagenbaus mit Stammsitz in Sonthofen / Allgäu. Das Unternehmen bietet technische Lösungen auf dem Gebiet der mechanischen Verfahrenstechnik mit den Schwerpunkten Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtrieren. Mit mehr als 400 Mitarbeitern und mehreren Tochtergesellschaften ist BHS-Sonthofen weltweit präsent.

Der Geschäftsbereich Recyclingtechnik bietet ein breites Programm an Maschinen und Anlagen für die Recyclingindustrie an. Das Portfolio umfasst Recyclingmaschinen für die Aufbereitung sowie die Vor- und Nachzerkleinerung verschiedenster Wert- und Abfallstoffe mit schlagender oder schneidender Technik. Dazu zählen Schrott, Shredder-Restfraktionen, Schlacken und MVA-Aschen bis hin zu Reifen oder Haus-, Gewerbe- und Industriemüll. Zudem planen und realisieren wir komplette, schlüsselfertige Recyclinganlagen für unsere Kunden.

Weitere Informationen unter www.bhs-sonthofen.de

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Jul 6 2017

BHS-Sonthofen: Rotorprallmühle macht verloren geglaubte Wertstoffe aus Automotive Shredder Residue vermarktbar

Rückgewinnung von Metallen aus Schredder-Feinfraktionen: Erweiterte Aufbereitung macht auch die Nichteisenmetall-Fraktion nutzbar.

BHS-Sonthofen: Rotorprallmühle macht verloren geglaubte Wertstoffe aus Automotive Shredder Residue vermarktbar

Die BHS Rotorprallmühle vom Typ RPMV ist das Herzstück der mechanischen Zerkleinerung in Stufe 1

Kajaanin Romu Oy betreibt im finnischen Kajaani – etwa 500 km nordöstlich von Helsinki – eine der modernsten Anlagen Finnlands für das Recyceln von Schrott. Kürzlich hat das Unternehmen eine Anlage von BHS-Sonthofen für die Aufbereitung der Automotive Shredder Residue (ASR) Feinfraktionen zwischen 0 und 30 mm in Betrieb genommen. Sie trennt das Aufgabematerial, das erhebliche Mengen an wertvollen Metallen enthält, im gleichen Durchgang in „leicht“ und „schwer“. So stellt die Anlage Fraktionen wirtschaftlich her, die gewinnbringend verkauft werden können. Gleichzeitig reduziert sie deutlich die Kosten für die Entsorgung des Materials, das auf Deponien eingelagert werden muss.

Erfahrungen aus dem Betrieb von Anlagen zum Recycling von Automotive Shredder Residue belegen es immer wieder: Eine Tonne der schweren Nichteisen-Fraktion des aufbereiteten Materials, das beim Recyceln von Automobil-, Elektro- oder Elektronikschrott nach dem Schreddern und dem Aufbereiten der groben Bestandteile übrig bleibt, kann bis zu 20 Gramm Gold, bis zu 300 Gramm Silber, ferner Platin und Nichteisenmetalle enthalten.

Betreiber berichten, dass sie schon beim Verkauf der schweren Fraktion der Nichteisenmetalle etwa 3.000 Euro pro Tonne erlösen. Mit der erweiterten Aufbereitung der Feinfraktionen geht BHS-Sonthofen noch einen Schritt weiter: Die Nachreinigung der Metalle ist jetzt in das Aufbereitungsverfahren integriert. In der neuen Anlage von BHS-Sonthofen gewinnt die finnische Kajaanin Romu Oy jetzt auch aus der ASR-Feinfraktion Wertstoffe zurück. Die Anlage erzielt einen Durchsatz von rund 10 t/Std.

Am Ende des Prozesses liegen auch die Nichteisen-Fraktionen sauber getrennt in Bunkern vor: sowohl die schwere – zum Beispiel Kupfer, Gold und Silber – als auch die leichte – etwa Aluminium. Die ersten Erfahrungen aus dem Betrieb der Anlage zeigen, dass der Anteil der vermarktbaren Nichteisenmetalle etwa fünf bis sieben Prozent der angelieferten Menge beträgt.

Die ASR-Anlagen von BHS-Sonthofen verarbeiten nicht nur die Feinfraktion aus Autoschreddern. Sie sind auch für MVA-Schlacke und Elektronik-Schrott geeignet. So können Recycling-Unternehmen ihr Produktportfolio an wachsende Anforderungen anpassen: Je höher der Anteil von Elektronik-Komponenten und Platinen in Fahrzeugen und Elektrogeräten wird, umso mehr wertvolle Stoffe können in den Materialkreislauf zurückgeführt werden.

Die Technik im Detail

Die Anlage bei Kajaanin Romu erhält die Feinfraktion aus dem Autoschredder mit einer Korngröße unter 30 mm, die bisher nicht genutzt werden konnte. Die Rotorprallmühle vom Typ RPMV 1513, die BHS-Sonthofen als weltweit einziger Hersteller anbietet, zerkleinert das Material und schließt es auf. Dabei arbeitet sie selektiv: Spröde Materialien – zum Beispiel mineralische Stoffe, Glas oder Gussteile – werden fein zerkleinert und die Verbunde werden getrennt. Elastisches Material dahingegen, beispielsweise Gummi, bleibt erhalten.

Der für die Wiederverwendung der Metalle entscheidende Effekt ist, dass die Rotorprallmühle die duktilen – also plastisch verformbaren Metalle – verkugelt. Nur so können die Nichteisenmetalle in der folgenden Stufe sauber von den anderen Materialien getrennt werden, denn für das Abscheiden der oft flachen und langen Nichteisenmetallteile muss das Material eine möglichst kugelige Form haben.

Anschließend gelangt das Material über einen Doseur auf eine Siebmaschine, die es in die drei Fraktionen 0 bis 3, 3 bis 6 und 6 bis 12 mm trennt. Jede wird über eine Dichtesortierung separat in „schwer“ und „leicht“ getrennt. Die jeweils schweren Stoffe, die die metallischen Bestandteile enthalten, werden mit Magnetabscheidern in eine magnetische und eine nichtmagnetische Metallfraktion separiert.

Im letzten Prozessschritt werden die Nichteisenmetalle in eine schwere – zum Beispiel Kupfer, Gold und Silber – und eine leichte Fraktion – etwa Aluminium – separiert.

Außerdem erzeugt die Anlage eine Leichtfraktion, die vorwiegend Plastikteile enthält. Sie kann einer thermischen Verwertung zugeführt werden und braucht nicht auf Deponien eingelagert zu werden.

Über BHS-Sonthofen GmbH

BHS-Sonthofen GmbH ist eine inhabergeführte Unternehmensgruppe des Maschinen- und Anlagenbaus mit Stammsitz in Sonthofen / Allgäu. Das Unternehmen bietet technische Lösungen auf dem Gebiet der mechanischen Verfahrenstechnik mit den Schwerpunkten Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtrieren. Mit mehr als 350 Mitarbeitern und mehreren Tochtergesellschaften ist BHS-Sonthofen weltweit präsent.

Der Geschäftsbereich Recyclingtechnik bietet ein breites Programm an Maschinen und Anlagen für die Recyclingindustrie an. Das Portfolio umfasst Recyclingmaschinen für die Aufbereitung sowie die Vor- und Nachzerkleinerung verschiedenster Wert- und Abfallstoffe mit schlagender oder schneidender Technik. Dazu zählen Schrott, Shredder-Restfraktionen, Schlacken und MVA-Aschen bis hin zu Reifen, Kabeln, Ersatzbrennstoffen oder Haus-, Gewerbe- und Industriemüll. Zudem planen und realisiert BHS wir komplette, schlüsselfertige Recyclinganlagen für unsere Kunden.

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Mai 3 2016

IFAT-Premiere: Neuer Universal-Shredder – von Grund auf neu gedacht

Recycling- und Zerkleinerungstechnik

IFAT-Premiere: Neuer Universal-Shredder - von Grund auf neu gedacht

Der neue Universal-Shredder

Auf der IFAT 2016 zeigt BHS-Sonthofen erstmals den neuen Universal-Shredder vom Typ NGU. Mit ihm erweitert das Unternehmen die Palette der Einwellen-Shredder um eine Maschine, die für klassische Recyclingbetriebe und den Einsatz in der produzierenden Industrie konzipiert ist. Sie ist grundsätzlich für alle Materialen geeignet, die geschnitten werden können und zeichnet sich durch eine robuste Konstruktion, einfache Bedienung und hohe Verfügbarkeit aus. Der neue Universal-Shredder ist – bezogen zum Beispiel auf eine Sieblochung von 30 mm – in mehreren Ausführungen für einen Durchsatz von bis zu 6,5 t/h und mehr lieferbar.

Die neuen Universal-Shredder vom Typ NGU zerkleinern das aufgegebene Material auf eine Größe zwischen 20 und 100 mm. Sie können bei klassischen Recyclern für das Zerkleinern unterschiedlichster Materialien eingesetzt werden, zum Beispiel für die Zerkleinerung von Papier und Papierrollen, für die Vernichtung von Akten und Datenträgern, für fast alle Kunststoffteile, Leder und Textilien, Restholz, Kabel oder Teile aus PET.

Er eignet sich ebenso für Produktionsbetriebe, in denen großvolumiger Abfall entsteht. Dort zerkleinert er das Material so, dass es im eigenen Betrieb weiter verarbeitet oder einfacher zu Aufbereitungsunternehmen transportiert werden kann. Ein Beispiel sind Kunststofffässer, die in einem Unternehmen zentral an einem Standort gesammelt und dann zerkleinert werden, um die Transportkosten zur Weiterverarbeitung zu reduzieren.

Dennis Kemmann, der Geschäftsführer der BHS-Sonthofen GmbH, hat mit seinem Team die Maschine von Grund auf neu erfunden: „Unser Ziel ist, dass unsere Kunden niedrigste Verarbeitungskosten pro Tonne haben. Bevor wir mit der Konstruktion begonnen haben, haben wir viele Anwender nach ihren Anforderungen an das Zerkleinern gefragt. Ihre Antworten und die langjährige Erfahrung unserer Ingenieure sind in die Konstruktion eingeflossen. Das Ergebnis: Eine komplett neu entwickelte Maschine, die alles wirtschaftlich zerkleinert, was man schneiden kann.“

Mit einer Fülle konstruktiver Details erzielt BHS eine besonders hohe Verfügbarkeit der Maschine. Es beginnt mit der robusten Auslegung und der langen Lebensdauer der einzelnen Komponenten und geht über das einfache Entfernen von Störstoffen bis hin zu kurzen Wartungszeiten und der schnellen Verfügbarkeit von Ersatzteilen.

Die Technik:

Das Aufgabematerial wird lose in den Aufgabetrichter eingefüllt, den BHS-Sonthofen individuell an das Material und die Art der Beschickung anpasst.

Ein hydraulisch angetriebener Schieber drückt das Material auf der Bodenplatte zum Schneidwerk, an dem die Zerkleinerung stattfindet. Der Rotor ist mit austauschbaren Messern versehen, der Stator mit einem verstellbaren Gegenmesser, das die exakt passende Profilierung aufweist. Für jede Aufgabenstellung konfiguriert BHS Art, Güte und Anzahl der Messer.

Das zerkleinerte Material fällt bei Erreichen einer definierten Stückgröße durch einen Siebkorb nach unten aus der Maschine. Die Größe des Ausgabematerials wird durch die Lochgröße des Siebes definiert, sie kann zwischen 20 und 100 mm betragen. Die Siebe sind einzeln wechselbar und können um 180° gedreht werden. So steigt ihre Nutzungsdauer auf das Doppelte. Der Siebkorb ist nach unten abklappbar. Auf diese Weise vermeidet BHS, dass bei der Kontrolle der Maschine oder dem Tausch des Siebes über Kopf gearbeitet werden muss.

Da sich nie vollständig vermeiden lässt, dass Störstoffe in das Aufgabegut gelangen, ist die Bodenplatte beweglich und kann bei Bedarf vom Zerkleinerungsspalt abgesetzt werden. So können Störstoffe schnell entfernt werden. Auch der Siebkorb kann zur Kontrolle weggeklappt werden.

Der Durchsatz hängt in hohem Maße von der Dichte und der Zähigkeit des Materials sowie der Beschickungsart ab. Im Vorfeld einer Kaufentscheidung führt das Unternehmen auf Wunsch Versuche im Technikum im Werk Sonthofen durch, bei denen die optimale Ausstattung der Maschine ermittelt wird. So erhält der Kunde die Sicherheit, dass sein Material effizient verarbeitet wird.

BHS-Sonthofen liefert die Maschine in zwei Ausführungen: Den Universal-Shredder vom Typ NGU 0513 mit einer Rotorlänge von 1.300 mm für einen Durchsatz von bis zu 5 t/h sowie den Typ NGU 0517 mit einem 1.700 mm langen Rotor für bis 6,5 t/h – jeweils bezogen auf einen Lochdurchmesser von 30 mm.
Die Leistungsaufnahme kann bis zu 132 kW betragen.

Die Antriebe sind frequenzgesteuert, die Geschwindigkeit des Rotors ist zwischen 80 und 240 U/min stufenlos einstellbar. So kann die Maschine individuell an die Eigenschaften des Aufgabematerials angepasst werden. Für leicht zerkleinerbares Material, beispielsweise für Folien, werden hohe Geschwindigkeiten gewählt, um einen hohen Durchsatz zu erzielen. Massive Kunststoff-Halbzeuge, Vollkunststoffe sowie dickes oder wärmeempfindliches Material werden bei geringeren Geschwindigkeiten zerkleinert.

Die Messer der Rotorwelle sind zweiseitig nutzbar und werden mit wenigen Handgriffen gedreht. Das Gegenmesser ist nachstellbar. So ist gewährleistet, dass der Schnittspalt immer optimal justiert ist. Es kann ebenfalls zweiseitig benutzt werden, es kann ebenfalls innerhalb kürzester Zeit ausgetauscht werden.

Auch bei der Anpassung der Maschine an unterschiedliche Anforderungen haben die Konstrukteure großen Wert auf hohe Verfügbarkeit gelegt: Der Siebkorb kann innerhalb weniger Minuten gewechselt werden. Dies ist zum Beispiel bei der Aktenvernichtung von Vorteil, wenn nacheinander verschiedene Schutzklassen gefordert sind.

Die Recyclingmaschinen von BHS-Sonthofen:

Mit der Übernahme der AMNI Maschinenbau GmbH in 2013 erweiterte BHS-Sonthofen sein Produktportfolio an Recyclingmaschinen um Shredder und Granulatoren mit schneidender Technik. Heute bietet das Unternehmen ein breites Programm an Shreddern, Granulatoren, Brechern und Zerkleinerern mit Prall- und Scherzerkleinerung sowie schneidender Technik.

Auf der IFAT wird BHS erstmals auch einen weiteren Einwellen-Zerkleinerer präsentieren: Der neue „SpeedCut“ Granulator vom Typ NGV ist mit einem Durchsatz von bis zu 15 t/h für das Granulieren von Hausmüll oder Industrieabfall für Ersatzbrennstoffe konzipiert.

BHS-Sonthofen auf der IFAT 2016
(München, 30. Mai bis 3. Juni 2016):
Halle B2 Stand 351/450

Über BHS-Sonthofen

BHS-Sonthofen GmbH ist eine inhabergeführte Unternehmensgruppe des Maschinen- und Anlagenbaus mit Stammsitz in Sonthofen / Allgäu. Das Unternehmen bietet technische Lösungen auf dem Gebiet der mechanischen Verfahrenstechnik mit den Schwerpunkten Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtrieren. Mit mehr als 350 Mitarbeitern und mehreren Tochtergesellschaften ist BHS-Sonthofen weltweit präsent.

Der Geschäftsbereich Recyclingtechnik bietet ein breites Programm an Maschinen und Anlagen für die Recyclingindustrie an. Das Portfolio umfasst Recyclingmaschinen für die Aufbereitung sowie die Vor- und Nachzerkleinerung verschiedenster Wert- und Abfallstoffe mit schlagender oder schneidender Technik. Dazu zählen Schrott, Shredder-Restfraktionen, Schlacken, MVA-Asche bis hin zu Reifen, Kabeln, Ersatzbrennstoffen oder Haus-, Gewerbe- und Industriemüll. Zudem plant, engineert und realisiert BHS komplette, schlüsselfertige Recyclinganlagen für unsere Kunden.

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Feb 11 2015

Rosenstein & Söhne Thermo-Küchenmaschine KM-2513 V3

Bereitet warme Mahlzeiten im Handumdrehen auf Knopfdruck zu

Rosenstein & Söhne Thermo-Küchenmaschine KM-2513 V3

Rosenstein & Söhne Thermo-Küchenmaschine KM-2513 V3 mit Koch-Funktion, www.pearl.de

Dieser großartige Chef de Cuisine bereichert die Küche. Er ist so vielseitig: Er zerkleinert mühelos Küchenkräuter, Nüsse und Eiswürfel. Er püriert Gemüsesuppen und Cremes. Er mahlt Kaffeebohnen oder Getreidesorten auf Knopfdruck. Er rührt Soßen, knetet Kuchenteig und mixt leckere Smoothies. Alles in einem!

Neben all diesen mechanischen Raffinessen aus der Küchenwelt besitzt dieser Allrounder von Rosenstein & Söhne noch ein weiteres, ganz besonderes Feature. Während er häckselt, püriert und rührt, erhitzt er zeitgleich sogar die Zutaten! Die leckere Kürbissuppe ist ruckzuck fertig.

Am übersichtlichen Bedienfeld stellt man die Rotationsgeschwindigkeit des Messers, Temperatur und Zubereitungszeit ein. Schon bereitet die Thermo-Küchenmaschine warme Speisen und ganze Menüs! Auf den Dampfgar-Aufsätzen lassen sich beispielsweise frisches Gemüse dämpfen, während man im Mixbehälter parallel leckeres Kartoffelpüree zubereitet.

Noch nie war selbstgemacht so einfach! Ob Marmeladen, Suppen oder Soßen, die Thermo-Küchenmaschine bereitet alles auf Knopfdruck.

Da bleibt nebenher genug Zeit, die Küche aufzuräumen, eine Zeitschrift zu lesen oder einfach zu entspannen.

Kochen mit der Thermo-Küchenmaschine: Das spart Zeit und ist gesund. Denn man verwendet ausschließlich frische Zutaten, die man selbst auswählt.

Auch aufwändige Rezepturen wie Weinschaumcreme bereitet der Küchenprofi sehr zuverlässig.

So entspannt kann Kochen sein. Dieses Allround-Küchentalent zaubert die leckersten Gerichte und hinterlässt die Küche sauber und ordentlich.

Multifunktions-Küchenmaschine mit Kochfunktion
12 Funktionen in 1 Gerät: Kochen, Dampfgaren, Schmelzen, kontrolliert Erhitzen, Zerkleinern, Pürieren, Mahlen, Kneten, Mixen, Rühren, schaumig Schlagen, Emulgieren (z.B. für Mayonnaise)
LCD-Display mit 9 Tasten: zur individuellen Programmierung
Einstellbare Rotationsgeschwindigkeit: 200-9.000 U/Min.
Einstellbare Kochtemperatur: 40-120 °C
Einstellbare Zubereitungszeit: 0-90 Minuten
Automatik-Programme: für Soßen, Suppen, Marmeladen
Auto-Knet-Funktion für Kuchenteig und mehr
Turbo-Taste: erhöht die Geschwindigkeit, geeignet für harte Materialien
Zubehör ist spülmaschinengeeignet
Starke Leistung: 1300 Watt
Material: Behälter und Klinge aus rostfreiem Edelstahl, Mixbehälter mit Keramikmantel, Kunststoff
Stromversorgung: 230 V (Kabellänge: 130 cm, Schukostecker)
Maße: 420 x 330 x 210 mm
Küchenmaschine mit Kochfunktion inklusive großem Mixbehälter (2 Liter) und Deckel, kleinem Dampf-Behälter (1 Liter), 2 Dampfgar-Aufsätzen mit 3 Einlegeböden und Deckel, Korbeinsatz, Rührklinge, Rühraufsatz und Klingenschutz, Messbecher, Spatel und deutscher Anleitung

Preis: 299,90 EUR statt empfohlenem Herstellerpreis von 699,90 EUR
Bestell-Nr. NC-3796
Produktlink: http://www.pearl.de/a-NC3796-3002.shtml

PEARL.GmbH aus Buggingen ist das umsatzstärkste Unternehmen eines internationalen Technologie-Konzerns. Ihr Schwerpunkt ist der Distanzhandel von Hightech-Produkten. Mit 10 Millionen Kunden, 10 Millionen gedruckten Katalogen pro Jahr, einer täglichen Versandkapazität von bis zu 40.000 Paketen – alleine in Deutschland – und Versandhaus-Niederlassungen in Österreich, der Schweiz, Frankreich und China gehört PEARL zu den größten Versandhäusern für Neuheiten aus dem Technologie-Bereich. Eigene Ladengeschäfte in vielen europäischen Großstädten und ein Teleshopping-Unternehmen mit großer Reichweite in Europa unterstreichen diesen Anspruch. In Deutschland umfasst das Sortiment von PEARL ca. 15.000 Produkte und über 100 bekannte Marken wie z.B. FreeSculpt, NavGear, simvalley MOBILE oder TOUCHLET. Dank ihrer äußerst engen Kooperation mit internationalen Großherstellern und Entwicklungsfirmen hat PEARL.GmbH einen starken Einfluss auf die Neuentwicklung und kontinuierliche Optimierung von Produkten. (www.pearl.de).

Kontakt
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Heiko Loy
PEARL-Straße 1-3
79426 Buggingen
07631-360-417
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Jan 21 2014

BHS-Sonthofen: Biogrinder jetzt im Vertrieb bei MEBA

Effizienzsteigerung bei der Biogaserzeugung

BHS-Sonthofen: Biogrinder jetzt im Vertrieb bei MEBA

Dennis Kemmann, BHS-Sonthofen, Karl-Heinz Bachmann, MEBA und Alfred Weber, BHS-Sonth. (v.l.)

BHS-Sonthofen hat mit der MEBA GmbH aus Nördlingen eine Vertriebspartnerschaft für den BHS Biogrinder im gesamten deutschsprachigen Raum vereinbart. So intensiviert BHS-Sonthofen den Vertrieb im Segment „Biogasanlagen“ mit einem Partner, der bei der mechanischen Aufbereitung der Substrate bereits bedeutende Pionierarbeit geleistet hat und bestens in der Branche vernetzt ist.

Die BHS Biogrinder zerkleinern das Aufgabegut von Biogasanlagen vor der Fermentierung zu einem homogenen und flockig aufgefaserten Substrat, das die Gasproduktion der Mikro-Organismen im Fermenter aufgrund der großen Oberfläche der einzelnen Partikel wesentlich beschleunigt. Sie steigern die Methanausbeute deutlich und machen Biogasanlagen effizienter, betriebssicherer und flexibler.

BHS-Sonthofen ist seit etwa drei Jahren mit dem Biogrinder im Marktsegment „Biogasanlagen“ erfolgreich präsent. Die Anlagen haben sich im Routinebetrieb vielfach bewährt und bewiesen, dass sie die Biomasse deutlich besser aufbereiten als bisher übliche Maschinen. Dank Prall- und Scherkräften arbeiten die die Maschinen außerdem verschleißarm und sind unempfindlich gegenüber Störstoffen.

In der Zusammenarbeit mit MEBA intensiviert BHS-Sonthofen jetzt den Vertrieb des Biogrinders. Das Unternehmen aus Nördlingen hat bei der mechanischen Aufbereitung der Substrate für Biogasanlagen seit Jahren bedeutende Pionierarbeit geleistet.
Bereits auf der Jahrestagung und Fachmesse „BIOGAS 2014“ wird MEBA erstmals einen BHS Biogrinder vom Typ RBG 08 für einen Durchsatz von 6 bis 12 Tonnen pro Stunde präsentieren. BHS-Sonthofen zeigt gleichzeitig den neuen, kleineren Biogrinder vom Typ RBG 06 für einen Durchsatz von 4 bis 8 Tonnen pro Stunde.

Dennis Kemmann, Geschäftsführer, und Alfred Weber, Vertriebsleiter Recycling- & Umwelttechnik, von BHS-Sonthofen sehen in der Zusammenarbeit mit MEBA hohes Potenzial: „Karl-Heinz Bachmann, der Geschäftsführer von MEBA, hat viele Anwender von den Vorteilen der mechanischen Substrataufbereitung überzeugt und das Marktsegment für die Zerkleinerung aufgebaut. Er genießt im Bereich der Biogasaufbereitung hohes Ansehen. Wir freuen uns, dass wir mit ihm einen erfahrenen Experten und Branchenkenner gewonnen haben. Von der Kooperation versprechen wir uns, dass wir mit MEBA und ihrer Kompetenz eine deutlich größere Akzeptanz des Biogrinders am Markt erzielen.“

Karl-Heinz Bachmann ist überzeugt, dass die Kooperation schnell Früchte trägt: „Ich kenne BHS-Sonthofen als traditionsreiches und gleichzeitig innovatives Unternehmen, mit dem wir viele Gemeinsamkeiten haben, denn BHS verfügt über viele Jahrzehnte Erfahrung mit der Maschinentechnik für das Zerkleinern. Wir kennen uns schon lange und auch die menschliche Komponente stimmt auf beiden Seiten.“

MEBA vertreibt die Systeme im Marktsegment der Biomasse-Aufbereitung im deutschsprachigen Raum. Bei und nach der Inbetriebnahme stehen allen Kunden der qualifizierte Service und die zuverlässige Ersatzteilversorgung von BHS-Sonthofen zur Verfügung.

Die BHS Biogrinder auf der Jahrestagung und Fachmesse „BIOGAS 2014“,
Nürnberg, 14. – 16. Januar 2014:
MEBA: Halle 9, Stand 746
BHS-Sonthofen: Halle 9, Stand Nr. 421

Hintergrund
Der BHS-Biogrinder macht Biogasanlagen effizienter, betriebssicherer und flexibler. Er zerkleinert das Aufgabegut von Biogasanlagen vor der Fermentierung. So beschleunigt er die Gasproduktion der Mikro-Organismen im Fermenter und steigert die Methanausbeute deutlich.

Im Biogrinder wird das Aufgabegut mittig von oben einem schnell laufenden, sternförmigen Rotor zugeführt, der es zentrifugal nach außen schleudert. Im Spalt zwischen der feststehenden Ringpanzerung und den rotierenden Werkzeugen wird das Material intensiv durch die dort auftretenden Scherkräfte beansprucht und so zerfasert und zerkleinert. Über Öffnungen an der Unterseite verlässt das aufbereitete Substrat den Biogrinder.

Die kontinuierlich arbeitende Maschine verfügt über einfach gestaltete, robuste Zerkleinerungswerkzeuge, die sehr hohe Scherkräfte in das Aufgabegut einbringen. Bei der Entwicklung hat BHS-Sonthofen die langjährige Erfahrung als Spezialist für Zerkleinerungsanlagen genutzt und eine Maschine konstruiert, die auch Steine und Erdklumpen zerkleinert.

Neben der gesteigerten Gasausbeute hat die Anlage einen willkommenen Nebennutzen: Die zerkleinerte Masse lässt sich leichter fördern und rühren, sodass die Exzenterschnecken-Pumpe und der Rührer weniger Energie benötigen und zuverlässiger arbeiten. Außerdem macht die Vorzerkleinerung die Betreiber flexibler in der Wahl der Biomasse.

Die Installation des Biogrinders ist auch bei nachträglichem Einbau einfach. Es müssen lediglich ein Aufgabebehälter und der BHS Biogrinder zusätzlich installiert werden. In aller Regel amortisiert sich die Investition in kurzer Zeit.

Über BHS-Sonthofen
BHS-Sonthofen GmbH ist eine inhabergeführte Unternehmensgruppe des Maschinen- und Anlagenbaus mit Stammsitz in Sonthofen / Allgäu. Das Unternehmen bietet technische Lösungen auf dem Gebiet der mechanischen Verfahrenstechnik mit den Schwerpunkten Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtrieren. Mit mehr als 300 Mitarbeitern und mehreren Tochtergesellschaften ist BHS-Sonthofen weltweit präsent.

Weitere Informationen unter www.bhs-sonthofen.de.

Über MEBA
Das Familienunternehmen MEBA ist in der dritten Generation im Metallbau tätig. Über einen Zeitraum von 30 Jahren hat sich das Unternehmen zu einem Spezialisten für Recyclingtechnik und Anlagenbau entwickelt. Seit 2008 befasst sich MEBA intensiv mit der hocheffizienten Substrataufbereitung in Biogasanlagen – von Biomüll bis hin zu Silage oder unterschiedlichsten Arten von Hühner-, Pferde- oder Rindermist.

Kontakt
BHS Sonthofen GmbH
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Dez 19 2013

AMNI Zerkleinerungsmaschinen in der Recyclingtechnik – jetzt bei BHS-Sonthofen

Aufbereitung von Wertstoffen aller Art: Schneidende Technik ergänzt die Produktpalette von BHS-Sonthofen

BHS-Sonthofen hat mit Wirkung zum 12. Dezember 2013 die technischen und kaufmännischen Unterlagen des Bereichs Recyclingtechnik von der in Insolvenz befindlichen AMNI Maschinenbau GmbH aus Iserlohn erworben. Damit erweitert BHS – ein Unternehmen, das bisher beim Recycling für die Zerkleinerung mit Prall- und Schertechnik bekannt ist – das Produktspektrum um Zerkleinerungstechnik mit schneidenden Werkzeugen. So deckt BHS jetzt die gesamte Spanne der Zerkleinerungstechnik sowohl für spröde als auch für elastische Stoffe ab. Auf der IFAT 2014 wird BHS erstmals die von AMNI erworbenen und weiterentwickelten Rotorscheren und Granulatoren vorstellen.

AMNI hat Rotorscheren und Granulatoren in verschiedenen Größen hergestellt, die bei zahlreichen Kunden für die Aufbereitung von Elektronikschrott, Reifen, Kabel, Ersatzbrennstoffen und anderen Stoffen eingesetzt werden. Sie sind robust und wartungsfreundlich, außerdem verfügen sie über mehrere patentrechtlich geschützte Merkmale.

Für BHS-Sonthofen ist der Erwerb eine attraktive Abrundung der bestehenden Produktpalette, denn bislang hat das Unternehmen aus Sonthofen für das Recycling ausschließlich Maschinen auf Basis der Prall- und Schertechnik angeboten. Diese Maschinen zerkleinern das stückige Aufgabegut und erzielen zusätzlich einen selektiven Aufschluss von Materialverbunden. Jetzt stellt BHS mit Rotorscheren und Granulatoren auch Maschinen her, die für das Recyceln elastischer Stoffe geeignet sind. Hierzu zählen Haus-, Industrie- und Gewerbemüll, Kabel sowie PKW- und LKW-Reifen – bis hin zu Reifen für Baumaschinen mit einem Durchmesser von bis zu 3 m. Ebenso eignen sich die Maschinen für Papier und Kartonagen, beispielsweise für Bücher oder Akten, darüber hinaus für Holz- und Textilabfälle.

Udo Becker, der Kopf der ehemaligen AMNI Recyclingtechnik, leitet seit Dezember 2013 als Business Development Manager von Sonthofen aus die Weiterentwicklung und Fertigung der schneidenden BHS-Maschinen und gewährleistet die kontinuierliche Unterstützung der Betreiber von Rotorscheren und Granulatoren. Das Serviceteam von BHS übernimmt ab sofort die Wartung und Reparatur der vorhandenen Anlagen sowie die Ersatzteilversorgung der ehemaligen AMNI-Kunden.

Dennis Kemmann, Geschäftsführer von BHS-Sonthofen, sieht im neuen Produktsegment eine wichtige Ergänzung des Angebotes: „Wir können jetzt alle marktüblichen Verfahren zur Zerkleinerung im Recyclingbereich mit eigenen Maschinen anbieten. Jede Technik verfügt je nach Anwendung über spezifische Vorteile. Das ist für viele Aufgabematerialien, zum Beispiel für Gemische aus unterschiedlichen Stoffen, die ideale Lösung: Für die selektive Zerkleinerung sprödharter Materialien wenden wir nach wie vor die Prall- und Schertechnik an, die Rotorscheren und Granulatoren zerkleinern die vorwiegend elastischen Stoffe. Der Vorteil für unsere Kunden liegt auf der Hand: Egal, welches Material recycelt werden soll, wir bieten die optimale Lösung aus einer Hand.“

Die bewährten und jetzt von BHS weiterentwickelten Rotorscheren vom Typ VR werden meist für die Vorzerkleinerung eingesetzt, die am Anfang jedes Recyclingprozesses steht. Sie sind mit zwei Scherwellen ausgestattet, die mit etwa 18 U/min rotieren. Die Maschinen sind für Durchsatzleistungen zwischen 6 und 30 t/h ausgelegt.

Die Granulatoren der Typenreihe NG werden zur Granulierung und Trennung von Verbundmaterialien sowie für die Nachzerkleinerung schwieriger oder voluminöser Materialien eingesetzt – beispielsweise von Elektronikschrott und nicht entwulsteten Reifen. Im Vergleich mit den Rotorscheren rotiert die Scherwelle mit bis zu 420 U/min deutlich schneller. Mit ihrem durchzugsstarken Antrieb und großen Schwungmassen bringen die Granulatoren sehr hohe Zerkleinerungskräfte auf.

Die Technik im Detail

Rotorscheren
Bei der Entwicklung der Maschinen stand neben der guten Schneidleistung die hohe Verfügbarkeit im Vordergrund: Die Gehäuse bestehen aus einer einteiligen, extrem robusten und verwindungssteifen Stahl-Schweißkonstruktion. Die Messer sind aufgepanzert und erzielen so außergewöhnlich hohe Standzeiten. Die Abstreifer können einzeln ausgetauscht werden.

Die beiden Industriegetriebe, die die Rotorwellen gegenläufig antreiben, sind drehmoment-gepuffert. So werden die Scherwellen und Antriebskomponenten entlastet, wenn massive Störstoffe in die Maschine gelangen. Bei Überlast wird die Maschine durch eine stromabhängige Reversiersteuerung geschützt.

Maßgeblich für kurze Stillstandszeiten ist auch das Schnellwechselsystem für die Scherwellen. Dank des Lagerschalenbrückensystems können die Wellen der Rotorscheren innerhalb von nur vier Stunden gewechselt werden. Damit reduziert sich der Aufwand für diese Tätigkeit auf weniger als 20 Prozent der bisher üblichen Zeiten.

Die Steuerung verfügt über ein Fernwartungsmodem. Zusätzlich kann sie mit einem elektronischen Verbrauchsoptimierer ausgestattet werden, der das Verhältnis von Leistungsabfrage, Drehmoment und Stromabfrage ausgleicht. So wird zu jeder Zeit nur die Leistung abgefragt, die tatsächlich benötigt wird – die Energiekosten sinken und die Anlage arbeitet wesentlich wirtschaftlicher.

Granulatoren
Die Granulatoren zerkleinern vorzerkleinerte oder vorbehandelte Aufgabematerialien. Die Maschinen der Baureihe NG sind Einwellen-Granulatoren in denen ein mit Schlagmessern bestückter Rotor die Materialien an den Gegenmessern des Stators zerkleinert. Der Rotor ist mit einer Riemenschwungscheibe ausgestattet und kann in der Drehzahl zwischen 0 und 420 U/min geregelt werden.
Besondere Konstruktionsmerkmale sichern eine hohe Wirtschaftlichkeit und Langlebigkeit, so zum Beispiel die extrem robusten, außen liegenden Rotorlager, der modulare Stator mit einzeln verstellbaren Messersegmenten, der Verschleißausgleich durch die lineare Zustellung der Statormesser sowie das hydraulisch ausschwenkbare Sieb für den einfachen Wechsel ohne Ausbau der Abfördertechnik.

BHS-Sonthofen auf der IFAT (5. bis 9. Mai 2014 in München): Halle B2, Stand B2.339/444

Über BHS-Sonthofen
BHS-Sonthofen GmbH ist eine inhabergeführte Unternehmensgruppe des Maschinen- und Anlagenbaus mit Stammsitz in Sonthofen / Allgäu. Das Unternehmen bietet technische Lösungen auf dem Gebiet der mechanischen Verfahrenstechnik mit den Schwerpunkten Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtrieren. Mit mehr als 300 Mitarbeitern und mehreren Tochtergesellschaften ist BHS-Sonthofen weltweit präsent.

Weitere Informationen unter www.bhs-sonthofen.de.

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Mai 27 2013

BHS-Sonthofen: Doppelwellen-Chargenmischer für das Betonwerk Kressbronn

Von der Demontage bis zur ersten Lieferung in nur drei Wochen

BHS-Sonthofen: Doppelwellen-Chargenmischer für das Betonwerk Kressbronn

Der Doppelwellen-Chargenmischer bietet viel Platz auf der neuen Mischerbühne.

Nach mehr als 30 Jahren hatte die Misch- und Wiegetechnik des Transportbetonwerks Kressbronn das Ende der technisch und wirtschaftlich sinnvollen Nutzungsdauer erreicht und eine grundlegende Modernisierung stand an. Bisher waren alle sieben Werke, die die Gruppe im Bodenseeraum betreibt, mit Tellermischern ausgerüstet. Jetzt hat die Firmengruppe, in die das Betonwerk Kressbronn integriert ist, bei der Modernisierung der Mischanlage erstmals einen BHS-Doppelwellen-Chargenmischer installiert.

Die wichtigsten Kriterien bei der Auswahl des Mischsystems waren die ausgezeichnete Homogenität der Mischungen, kurze Mischzeiten und hohe Zukunftssicherheit, ferner günstige Betriebskosten, niedriger Verschleiß und zuverlässiger Service. Neben den Investitions- und Betriebskosten war auch die Zusicherung des Fertigstellungs- und Inbetriebnahmetermins ein ausschlaggebender Punkt. Das Ergebnis eines intensiven Auswahlprozesses war, dass der BHS-Mischer für die Anwendung im Transportbetonwerk Kressbronn die beste Wahl ist. Auch die guten Erfahrungen, die vergleichbare Werke mit diesem Mischsystem gemacht haben, trugen dazu bei, dass die Entscheidung zugunsten des BHS-Doppelwellen-Chargenmischers fiel.

Zentrales Element der neuen Anlage ist ein Doppelwellen-Chargenmischer DKXS 2,5 mit einer Nennleistung von 2,5 m³ Festbeton pro Charge. Er ersetzt die beiden Tellermischer, die jeweils 1,0 m³ pro Charge hergestellt hatten.

Im Gegensatz zu Teller- oder Planetenmischern, die lediglich zweidimensional mischen, erzeugen BHS-Doppelwellenmischer einen dreidimensionalen Bewegungsverlauf des gesamten Mischguts. Zusätzlich findet im turbulenten Überschneidungsbereich der beiden Mischkreise ein intensiver Materialaustausch statt. Ferner bieten sie hohe Variabilität in der Produktion, da auch kleine Chargen sehr homogen produziert werden können. Außerdem erzielen sie einen günstigen spezifischen Energieverbrauch, denn sie setzen eingebrachte Energie optimal in eine intensive Relativbewegung des gesamten Mischguts um.

BHS-Doppelwellenmischer sind im Vergleich zu anderen Mischsystemen aufgrund des höheren Füllungsgrades wesentlich kompakter, sodass bei Anlagenumbauten in den vorhandenen Bauraum meist größere Mischertypen eingebaut werden können.

Individuelle Lösung mit modularem System

Mit dem „Baukastensystem“ der Serie DKX, welches mit unterschiedlichen Antrieben, Mischwerken, Entleeröffnungen, Verschleißauskleidungen, Sensoren und umfangreichem Zubehör eine Fülle von Konfigurationsmöglichkeiten bietet, hat BHS für das Kressbronner Werk einen Mischer konfiguriert, der gezielt auf die individuellen Anforderungen abgestimmt ist.

Im Rahmen der Modernisierungsmaßnahme wurde auch die gesamte Wiege-, Dosier- und Steuerungstechnik an den aktuellen Stand der Technik und der Sicherheitsbestimmungen angepasst, sowie eine neue Mischer- und Wiegebühne eingebaut.

Nachdem auch der im Zuge der Modernisierung geplante Komplettumbau der Steuerung abgeschlossen war, hat die neue Anlage am Montag, den 20. Februar, den ersten Beton geliefert.

Erste Erfahrungen

Im praktischen Einsatz mischt die neue Anlage bis zu 35 Chargen pro Stunde und erzielt in diesem Zeitraum eine Ausstoßleistung von knapp 90 m³. Dank des besseren Mischeffektes des BHS-Mischers werden die Misch- und Dosierzeiten der einzelnen Rezepte zurzeit noch weiter optimiert.

Fahrmischer mit 7,5 m³ Füllung werden jetzt mit nur drei Chargen beladen. Aufgrund der kurzen Mischzeiten und wegen des ausgewogenen Verhältnisses zwischen Chargengröße und Fahrmischervolumen sowie der dadurch reduzierten Anzahl von Chargen pro Fahrzeug wurde die Ausstoßleistung der Mischanlage nach dem Umbau nahezu verdoppelt.

Auch Teilchargen von weniger als zehn Prozent des Füllvolumens stellt der Mischer homogen her. Fast noch wichtiger ist dabei, dass diese Mengen aufgrund des Wendelschaufelmischwerks auch in kurzer Zeit ausgetragen werden – ein wichtiger Aspekt besonders für Transportbetonwerke in ländlichen Regionen, denn Klein- und Kleinstmengen sind dort an der Tagesordnung.

Über BHS-Sonthofen GmbH

BHS-Sonthofen GmbH bietet innovative, wirtschaftliche Lösungen für das Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtrieren in der mechanischen Verfahrenstechnik.

Seit der Entwicklung des ersten Doppelwellen-Chargenmischers im Jahr 1888 hat das Unternehmen mit einer Vielzahl neuer Produkte immer wieder seine Innovationskraft unter Beweis gestellt. Die DKX Doppelwellen-Chargenmischer gelten weltweit als Branchenmaßstab, wenn es um anspruchsvolle Anwendungen in der Mischtechnik für die Betonindustrie geht.

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Feb 25 2013

BHS-Sonthofen: Kubisches Korn mit runden Ecken

Rotorprallmühlen für die Aufbereitung von Sanden: Einzigartiges Verfahren setzt sich zunehmend auch bei anderen Anwendungen durch.

BHS-Sonthofen: Kubisches Korn mit runden Ecken

Der Zerkleinerungsraum der Rotorprallmühle.

Auf der BAUMA 2013 zeigt BHS-Sonthofen die Rotorprallmühlen, die das Unternehmen als weltweit einziger Hersteller anbietet. Sie erzeugen Brechsande mit speziellen Eigenschaften, die mit keiner anderen Maschine in vergleichbarer Qualität erzielt werden: Die Körner sind kubisch, aber ihre Ecken sind abgerundet. Mit diesen Sanden hergestellte Trockenmörtel können leichter verarbeitet werden und Betone sind besser pumpfähig.
Mit der Lieferung zahlreicher Rotorprallmühlen vom Typ RPM für neue Trockenmörtelwerke in den Wachstumsregionen Mittlerer Osten und Asien hat BHS-Sonthofen im vergangenen Jahr die Marktführerschaft bei Maschinen zur Herstellung von Trockenmörtelsanden weiter ausgebaut. Die BHS-Rotorprallmühlen nutzen ein weltweit einzigartiges Prinzip.

Außer bei der Herstellung von Sand für die Trockenmörtelindustrie setzt sich die Rotorprallmühle zunehmend auch für andere Anwendungen durch: Sie werden zum Beispiel mehr und mehr auch für die Herstellung von Sanden für Transportbeton verwendet, denn der mit ihnen hergestellte Beton ist sehr gut pumpfähig. Auch in der Asphaltindustrie oder bei der Herstellung von Sportstättenbelägen sowie beim Aufmahlen von Düngemitteln aus Kalkstein, Dolomit, Gips, Anhydrit oder Branntkalk werden die Rotorprallmühlen in steigender Zahl weltweit eingesetzt.

Bei der Aufbereitung von Gestein ist die Rotorprallmühle für die Zerkleinerung von schwach und mäßig schleißenden, wenig abrasiven Material geeignet. Sie verarbeitet Aufgabekorn bis zu einer Größe von 56 mm. Bei leicht zu zerkleinernden Materialien wie zum Beispiel Branntkalk kann das Aufgabekorn auch größer sein. Der Durchsatz kann bis 75 t/h betragen.

Die BHS-Rotorprallmühle mit ihren hufeisenförmigen Schlägern ist weltweit einzigartig. Das Aufgabematerial wird der Maschine über das mittig platzierte Einlaufrohr von oben zugeführt. Beim Auftreffen auf den Rotor wird es durch die Fliehkraft stark nach außen beschleunigt, von den hufeisenförmigen Schlägern erfasst und gegen die Ringpanzerung des ringförmigen Gehäuses geschleudert.

Beim Aufprall bricht das Gestein und enthält so seine kubische Form. Das von der wahlweise verzahnten oder glatten Ringpanzerung zurückprallende Material wird erneut von den Schlägern erfasst, dabei weiter zerkleinert und gegen die Ringpanzerung zurückgeschlagen. Dies wiederholt sich so lange, bis das Material durch den Spalt zwischen Rotor und Ringpanzerung passt und über zwei Auslaufschächte nach unten fällt.

Durch die Mehrfachbeanspruchung der Partikel werden die Ecken abgeschliffen, ein Vorgang, der der Entstehung von Natursand sehr nahe kommt. In der Praxis führt die abgerundete Form der Körner dazu, dass das Material sehr gut verarbeitbar ist. Wenn aus diesem Sand zum Beispiel ein Putz hergestellt wird, gleitet er leichter als ein mit scharfkantigem Sand hergestellter. Der gleiche Effekt macht die Rotorprallmühle auch attraktiv für die Herstellung von Sanden für Transportbeton, denn dieser lässt sich leichter pumpen.

Die erzeugten Sande haben einen hohen Anteil von Korngrößen zwischen 0 und 2 mm. Im Vergleich mit konventionellen Prallmühlen ist der Anteil an Nutzkörnung deutlich höher.

Da der Spalt zwischen den Hufeisenschlägern und der Ringpanzerung einstellbar ist und die Umfangsgeschwindigkeit des Rotors variabel ist, kann die BHS-Rotorprallmühle flexibel für unterschiedlichste Aufgabenstellungen eingesetzt werden. Sie bereitet auch feine Überschusskörnungen effektiv auf und stellt somit eine effiziente, zukunftssichere Lösung dar.

Die nachstellbaren Schläger, die manuell und ohne Spezialwerkzeug oder Hebezeuge eingebaut und verstellt werden, gewährleisten, dass die Austragssieblinie der Rotorprallmühle von BHS über die gesamte Lebensdauer der Verschleißteile gleich bleibt und ein Endprodukt mit konstanter Qualität hergestellt wird.

Der als Ganzes schwenkbare Einlaufdeckel gewährleistet optimale Zugänglichkeit und vereinfacht so die Wartung der Maschine erheblich.

BHS-Sonthofen auf der BAUMA in München, 15. bis 21. April 2013:
Halle B2, Stand 325/420

Über BHS-Sonthofen

BHS-Sonthofen GmbH bietet innovative, wirtschaftliche Lösungen für das Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtern in der mechanischen Verfahrenstechnik.

Im Geschäftsbereich „Zerkleinerungstechnik“ fertigt BHS seit über 100 Jahren Maschinen, die in Steinbrüchen, Kieswerken sowie im Bergbau zur Aufbereitung von Mineralstoffen weltweit eingesetzt werden. Das Produktprogramm umfasst unter anderem Prallbrecher und -mühlen mit horizontaler sowie mit vertikaler Welle nach dem neuesten Stand der Technik.

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Feb 14 2013

BHS-Sonthofen: Die größte containerisierte, umsetzbare Mischanlage der Welt bewährt sich bei der Firmengruppe Max Bögl

Mobile Betonmischanlagen: BHS-Twinmix 4.0 produziert mehr als 300 Kubikmeter Festbeton pro Stunde

BHS-Sonthofen: Die größte containerisierte, umsetzbare Mischanlage der Welt bewährt sich bei der Firmengruppe Max Bögl

Die mobile, containerisierte Hochleistungsmischanlage Twinmix 4.0, die BHS-Sonthofen im Mai 2012 an die Firmengruppe Max Bögl lieferte, hat ihre Feuerprobe beim Bau des Autobahnteilstücks an der A 71 bei Artern bestanden. Mit einer Nennleistung von bis zu 320 Kubikmeter/Stunde Festbeton ist sie die weltweit größte schnell umsetzbare Mischanlage.

BHS hat die Anlage im Mai 2012 geliefert, sie wurde erstmals an der Baustelle der Autobahn A 71 im Neubauabschnitt zwischen den Anschlussstellen Artern und Heldrungen eingesetzt und hat sich auf Anhieb bewährt. Hier waren allein 173.500 Quadratmeter Oberbau in Verkehrsflächen der Bauklasse SV herzustellen.

Der erste Einsatz hat gezeigt, dass die Twinmix 4.0 in der täglichen Baustellenpraxis bei – durch die verwendeten Rezepte vorgegebenen – Mischzeiten von 45 Sekunden dauerhaft deutlich über 300 Kubikmeter Festbeton pro Stunde liefert. So hält sie mit großen Gleitschalungsfertigern mit, die diese Menge verarbeiten. Dabei darf jedoch nicht außer Acht gelassen werden, dass es bei dieser Stundenleistung auch eine logistische Herausforderung ist, die Zuschlagstoffe, die Bindemittel und das Wasser in ausreichender Menge heranzubringen und den Frischbeton abzutransportieren.

Seit Herbst 2012 arbeitet die Anlage im östlichen Polen. Dort modernisiert und erweitert Bögl zurzeit das Rollfeld des Flughafens Rzeszow-Jasionka. Voraussichtlich im Sommer 2013 wird die Anlage zum nächsten Einsatzort umgesetzt.

Auf- oder Abbau innerhalb von jeweils zwei Tagen
Für die erstmalige Errichtung der Twinmix 4.0 wurde etwa eine Woche benötigt. Darin enthalten waren neben den reinen Montagearbeiten auch die Kalibrierung der Waagen und die Schulung des Bedienpersonals.

Bereits während des ersten Aufbaus der Anlage war schnell zu erkennen, dass der Personaleinsatz für das Umsetzen sehr gering ist. Die Twinmix-Anlage ist werkseitig vollständig vorinstalliert und verkabelt. Die Leitungen für alle Medien – Wasser, Luft und elektrischen Strom – sowie für die Zusatzmittel werden beim Aufbau der einzelnen Module über Steckverbindungen miteinander verbunden.

Die komplette Demontage der Anlage an der Baustelle Artern hat mit nur vier Mann anderthalb Tage gedauert. Der Aufbau und die Inbetriebnahme an der neuen Baustelle haben nur zwei Tage in Anspruch genommen. Rechnet man einen Tag für den Transport, kann die Anlage innerhalb einer Woche vollständig umgesetzt werden. Zu dieser kurzen Montagezeit trägt auch wesentlich bei, dass die Anlage kein Fundament benötigt, ein nivelliertes Planum reicht aus.

Die robuste BHS Konstruktion gewährleistet, dass die Anlagen auch nach häufigen Umsetzaktionen ohne Einbußen an der Funktionalität zuverlässig arbeiten. Die komplette Anlage besteht je nach Ausstattung einschließlich der vier Zementsilos aus rund 20 Modulen, die mit einer maximalen Transportbreite von 3 m alle für den Straßentransport geeignet sind.

Herzstücke der neuen Anlage sind zwei Doppelwellen-Chargenmischer der Baureihe DKX, die pro Charge je 4 Kubikmeter Festbeton herstellen. Bei der Dimensionierung der Anlage hat BHS sich für diese Chargengröße entschieden, weil offene Lkws, die 12 Kubikmeter fassen, mit nur drei Chargen beladen werden können. Im Vergleich mit Mischern, die zum Beispiel nur 3 Kubikmeter pro Charge herstellen, bedeutet das bei gleicher Mischzeit eine Zeitersparnis von 25 Prozent.

Die Technik im Detail
Die Anlage verfügt über einen leistungsfähigen Doppelreihendoseur für die Zuschlagstoffe mit einer Lagerkapazität von rund 150 Kubikmetern. Der ebenerdig positionierte Zusatzmittelcontainer enthält die Chemielagertanks, welche in einer geschlossenen Auffangwanne aufgestellt sind, sowie Wasser- und Chemiepumpen. Darüber befindet sich der 3 m breite, klimatisierte und beheizbare Kommandoraum. Dank der erhöhten Position und der rundum vorhandenen großen Fenster hat der Anlagenbediener freien Blick über das komplette Werksareal und zur Betonabgabestelle.

Die vier Bindemittelsilos haben ein Fassungsvermögen von je 100 t; in der speziellen Mobilsiloausführung können sie mit den montierten Dachrandgeländern und der Aufstiegsleiter in einem Stück transportiert werden. Die Aufstellung erfolgt auf Fertigteilfundamentplatten, welche auf die nächste Baustelle mitgenommen werden.

Sämtliche Module sind verkleidet und können auf Wunsch auch isoliert ausgeführt werden, damit auch einen Winterbetrieb gewährleistet ist.

Über BHS-Sonthofen

BHS-Sonthofen GmbH bietet innovative, wirtschaftliche Lösungen für das Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtern in der mechanischen Verfahrenstechnik.

Seit der Entwicklung des ersten Doppelwellen-Chargenmischers im Jahr 1888 hat das Unternehmen mit einer Vielzahl neuer Produkte immer wieder seine Innovationskraft unter Beweis gestellt. Die DKX Doppelwellen-Chargenmischer gelten weltweit als Branchenmaßstab, wenn es um anspruchsvolle Anwendungen in der Mischtechnik für die Betonindustrie geht.

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Jun 6 2012

BHS-Sonthofen liefert das tausendste Druckdrehfilter

Kontinuierlich arbeitende Filteranlagen für die Fest/Flüssig-Trennung: Einzigartige Technik ermöglicht kontinuierlichen Betrieb ohne Zusatzaggregate

BHS-Sonthofen liefert das tausendste Druckdrehfilter

Filtratabflussrohre zum Steuerkopf im Innern der Filtertrommel eines Druckdrehfilters

BHS-Sonthofen hat im Mai das tausendste Druckdrehfilter seit dem Bestehen des Geschäftsbereiches Filtrationstechnik an einen asiatischen Hersteller von Cellulosederivaten ausgeliefert. Aufgrund der über Jahrzehnte kontinuierlichen Weiterentwicklung arbeiten diese Filter heute bei einem Arbeitsdruck bis zu 7 bar (g) und Temperaturen bis zu 160 °C.

Erst Ende 2011 hatte BHS-Sonthofen mit der Lieferung von fünf Druckdrehfiltern vom Typ RPF X 20 an einen Kunden in China einen neuen Rekord aufgestellt: Bezogen auf die Durchsatzleistung sind sie mit 225 m³ Suspension pro Stunde die weltweit größten je hergestellten Druckdrehfilter. Mit den neuen Anlagen, die über eine Filterfläche von 9 m² verfügen, bietet BHS als einziger Hersteller Druckdrehfilter mit atmosphärischem Austrag in dieser Größenordnung an.

BHS-Sonthofen baut dieses einzigartige Filtersystem, das Oberingenieur Erich Fest sen. zu Beginn der 50er Jahre in München entwickelt hatte, seit 1954. Der Sohn des Erfinders, Dr. Erich Fest jun., brachte das patentgeschützte Filter zu BHS nach Sonthofen, wo es die Grundlage der Sparte „Filterbau“ bildete. Es arbeitete damals bei einem maximalen Betriebsdruck von 3 bar (g) und Temperaturen bis maximal 120 °C.

Neben den damaligen Sparten „Baumaschinen“ und „Getriebetechnik“ etablierte sich der Filterbau mit Druck- und Vakuumdrehfiltern schnell zum dritten Standbein der BHS in Sonthofen. Aufgrund ihrer robusten Bauweise sind einige Druckdrehfilter aus den 60ziger Jahren auch heute noch bei verschiedenen Chemieunternehmen in Betrieb.

Einzigartig an den Filtern ist, dass die Filtration und die weitere Behandlung des Filterkuchens unter Druck stattfinden, der Kuchen aber drucklos in die Atmosphäre ausgetragen wird. Das ermöglicht einen kontinuierlichen Betrieb ohne Zusatzaggregate. Diese Entwicklung leitete damals einen Technologiesprung in der Filtrationstechnik ein.

Über die Jahre hinweg hat BHS das Druckdrehfilter kontinuierlich weiter entwickelt und es Ende der 90er Jahre grundlegend überarbeitet. Detaillierte Auslegungsberechnungen, moderne Auslegungsverfahren für Mechanik (FEA) und Verfahrenstechnik (CFD), neue Fertigungstechnologien und neuartige Werkstoffe – speziell im Dichtungsbereich – erlauben seitdem den Einsatz dieser Filter auch bei bis zu 7 bar (g) Arbeitsdruck und Temperaturen von bis zu 160 °C. Unter dem Namen „Drehfilteranlage“ ist die Baureihe patentrechtlich geschützt.

Dementsprechend anspruchsvoll ist die maschinentechnische Konstruktion: Bei den anfangs erwähnten Systemen für den asiatischen Kunden, deren Trommel einen Durchmesser von 1,8 m und eine aktive Länge von 2 m hat, muss das System hohe Belastungen aufnehmen. Mit modernsten Berechnungs- und Produktionsverfahren realisiert BHS-Sonthofen Hightech im Maschinenbau: In jedem der rund 35 t wiegenden Filtersysteme sind etwa 20 t Edelstahl verarbeitetet.

Neue Techniken für Antrieb und Lagerung der Trommeln erlauben außerdem den wartungsarmen Betrieb dieser Systeme.

Die heutigen Filter vertreibt BHS-Sonthofen weltweit unter dem Produktnamen „Druckdrehfilter“ mit der Typenbezeichnung RPF-Filter (Rotary Pressure Filter) in den Baugrößen P01 (0,18m2 Filterfläche) bis X 20 (8,8 m2 Filterfläche). Die Maschinen sind heute in aller Welt als technologisch führend anerkannt. Mit ihnen hat BHS neue und zukunftsorientierte Applikationsfelder erschlossen, unter anderem bei der Herstellung von Cellulosederivaten und Kunststoffvorprodukten sowie bei anspruchsvollen Aufgaben in der Getränkeindustrie und beim Filtrieren von Stärke.

Parallel zur technischen Entwicklung hat BHS auch die Kompetenz in Fragen der kuchenbildenden Filtration seit über 50 Jahren weiter ausgebaut. Den in dieser Zeit erarbeiteten Wissens- und Erfahrungsschatz nutzt BHS auch bei anderen Produkten wie Band-, Kerzen- und Tellerdruckfiltern und zunehmend bei Filteranlagen.

BHS-Sonthofen auf der Achema: Halle 5.0, Stand C34

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Anhang 1: BHS-Druckdrehfilter

Druckdrehfilter können für nahezu alle filtrierbaren Suspensionen eingesetzt werden. Als Hochleistungsfilter eignen sie sich ganz besonders für die exakte Trennung von schwierig filtrierbaren Produkten. Auch bei komplexen Produktionsprozessen, für die andere Filterverfahren nicht geeignet sind, haben sie sich bewährt.

Im druckfesten Gehäuse dreht sich die Filtertrommel mit stufenlos regelbarer Drehzahl. Die Trommeloberfläche besteht aus Filterzellen, die über Ablaufrohre mit dem Steuerkopf verbunden sind. Bei der Filtration werden die Feststoffe auf dem Filtermedium zurückgehalten und bilden einen Filterkuchen mit gleichmäßiger Struktur und Dichte.

Die Arbeitszonen auf dem Filter sind durch Trennelemente eingeteilt, die pneumatisch an die Trommel angepresst werden. Somit entstehen jeweils druckdichte Arbeitskammern, die weitere Behandlungsschritte des Filterkuchens ermöglichen. Dadurch werden die Suspension, die Waschmedien und die Filtrate exakt voneinander getrennt. Diese hermetische Trennung der einzelnen Prozessstufen und die individuelle Trennung der Filtrate gewährleisten, dass keine Crosskontamination zwischen den Bearbeitungsstufen auftreten kann.

Je nach Ausführung ermöglicht das Filter nach der eigentlichen Fest-Flüssig-Trennung zahlreiche weitere verfahrenstechnische Behandlungsschritte, so beispielsweise die ein- oder mehrstufige Kuchenwäsche, die Verdrängungs-, Gegenstrom- oder Kreislaufwäsche, das Aufschlämmen, den Lösemittelaustausch, das Dämpfen oder die Extraktion. Da alle Prozessschritte separaten Arbeitsbereichen innerhalb des Filters stattfinden, werden die Filtrate sauber voneinander getrennt abgeführt.

Anschließend kann der Filterkuchen entfeuchtet und optional auch thermisch getrocknet werden. Dies geschieht in der Regel während des Trockenblasens und kann mit Luft, Stickstoff oder anderen Gasen erfolgen.

In der Abnahmezone wird der Kuchen drucklos in die Atmosphäre ausgetragen. Das Ablösen vom Filtermedium wird gegebenenfalls durch einen pneumatischen Rückblasestoß oder einen mechanischen Schaber unterstützt. Der einzigartige atmosphärische Produktaustrag ist patentrechtlich abgesichert. Die Reinigung des Filtertuches erfolgt in der nachfolgenden, ein- oder mehrstufigen Spülkammer.

Das Filter ist mit einem CENTER- oder TWIN-DRIVE Antrieb erhältlich, der die zentrische Ausrichtung der Trommel zum Gehäuse sicherstellt und so Querkräfte und Radialbewegungen der Trommel ausgleicht. In Verbindung mit einer entsprechenden Lagerung gewährleistet dies die optimale Dichtheit des Systems.

Mit ihrer geschlossenen Bauweise eignen sich BHS-Druckdrehfilter für viele Anwendungen und besonders für die Filtration von flüchtigen oder gefährlichen Stoffen sowie für sterile Prozesse, die aus Gründen der Toxizität, Arbeitsplatzhygiene oder Keimfreiheit besondere Vorsichtsmaßnahmen erfordern.

Im Gegensatz zu Zentrifugen arbeiten BHS-Druckdrehfilter kontinuierlich. Dadurch entfällt die Notwendigkeit, in zusätzliche Systeme zur Vergleichmäßigung des Produktstromes und zur Weiterbehandlung zu investieren. Ebenso entstehen keine Kosten für Zusatzaggregate, zum Beispiel für Austragsschleusen, da die Austragszone drucklos ist.

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Anhang 2: Anwendungen in der chemischen Industrie

Farben und Pigmente
Farbstoffe und Pigmente – zum Beispiel Phtalocyanin-, Perlglanz- oder Silikatpigmente, Anilin- oder Anthrachinonfarbstoffe sind meistens schlecht filtrierbar. Bei geringer Kuchenstärke erreichen die Druckdrehfilter jedoch auch bei diesen Stoffen hohe Durchsatzraten, gute Auswaschungen und exzellente Restfeuchtewerte.

Pharmaprodukte und Antibiotika
Pharmaprodukte und Antibiotika, beispielsweise voll- oder halbsynthetische Antibiotika und Antibiotika-Salze sowie pflanzliche Wirkstoffe und Extrakte werden in geschlossenen Druckdrehfiltern getrennt, die den GMP-Anforderungen entsprechen.

Kunststoffe
Fein- und grobkörnige Polymere und Kristalle – Polyolefine, aromatische Säuren, Acryl- oder Melaminharze werden mit Hochleistungsfiltern bei Durchsatzleistungen bis 100 t/Std. optimal getrennt, gewaschen und entfeuchtet.

Agrochemikalien
Das Druckdrehfilter entspricht den hohen Anforderungen der Arbeitsplatzhygiene für toxische Produkte, so zum Beispiel für Insektizide, Fungizide, Molluskizide oder Herbizide.

Lebensmittel
Speisefette, Stearine, Aminosäuren, synthetische Eiweiße, Lecithine, Stärke, Pflanzenextrakte, Kaffee oder Vitamine werden in Druckdrehfiltern schonend, lebensmittelkonform und ohne Kontaminierung des Produktes behandelt.

Celluloseprodukte
Mit Druckdrehfiltern werden auch schwierig zu verarbeitende Produkte im exakt vorgegebenen Temperaturbereich filtriert, gewaschen und entfeuchtet, ohne dass sie gelieren – so zum Beispiel Methyl- oder Microcellulose, CMC und Cellulosederivate.

Anorganische und organische Chemikalien
Anorganische und organische Chemikalien, zum Beispiel Vulkanisationsadditive, Natriumhydrosulfit, Carbonate, Phenyle, Amine, Paraffine, Harnstoffaddukte oder Waschmittelrohstoffe werden in Druckdrehfiltern verarbeitet.

Über BHS-Sonthofen GmbH

BHS-Sonthofen entwickelt und baut Maschinen und Anlagen für das Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtern in der mechanischen Verfahrenstechnik. Dabei konzentriert sich das Unternehmen auf kundenspezifische Lösungen, die an die speziellen Erfordernisse unterschiedlicher Branchen angepasst sind.

Seit über 50 Jahren stellt BHS ein breites Spektrum von Filtrationsanlagen für die Fest/Flüssig-Trennung in Chargen- und Kontiprozessen her. Sie sind weltweit bei über 1.000 Kunden in unterschiedlichsten Anwendungen im täglichen Einsatz und gelten als innovative, technologisch führende Lösungen. Allen BHS Filtern ist gemeinsam, dass sie mit einer relativ geringen Kuchendicke arbeiten.

Namhafte Kunden aus der Bau- und Baustoffindustrie, dem Bergbau, der Chemie-, Pharmazie- und Nahrungsmittelindustrie, Umwelt- und Entsorgungstechnik sowie weiterer bedeutender Industriezweige vertrauen seit Jahrzehnten auf Maschinen und Anlagen von BHS-Sonthofen.

Die seit 1996 als konzernunabhängiges Unternehmen bestehende BHS-Sonthofen GmbH hat ihre Ursprünge in einem Eisenschmelzwerk, das bereits vor 400 Jahren am heutigen Firmenstandort gegründet wurde. Heute ist BHS-Sonthofen als mittelständisches Unternehmen mit über 300 Mitarbeitern weltweit aktiv, über 210 davon alleine in Sonthofen. Neben dem Stammsitz in Sonthofen im Allgäu gehören Tochtergesellschaften in USA, China und Indien zur Firmengruppe.

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